防止催化裂化装置烟气轮机结垢指导意见.docx

防止催化裂化装置烟气轮机结垢指导意见近年来炼油企业普遍出现烟气轮机结垢问题，对烟机设备运行带来损害，同时严重影响了催化裂化装置长周期安全运行。为解决催化裂化装置烟机的结垢问题，进一步提高烟机长周期运行水平，炼油事业部对股份公司28家主要炼化企业44套催化裂化装置开展了烟机结垢调研。通过调研，基本明确了烟机结垢的主要原因，提出了防止烟气轮机结垢的有关技术措施。请各企业接本通知后组织有关技术、设备、质管、供应等部门，认真结合本企业催化裂化装置烟机结垢情况和催化剂使用情况，检查有关工艺管理、设备运行、催化剂质检等方面情况，落实有关相关措施。一、烟机结垢的主要原因通过调研，发现股份公司催化裂化装置中超过80%的烟机结垢与催化剂及丙烯助剂直接有关。烟机结垢的主要原因在于三旋出烟气中含有较高浓度＜35超细粉催化剂颗粒，这些超细粉颗粒在烟机入环境下，与叶轮根部、围带等部位发生高速碰撞，在各种因素的综合作用下形成结垢。烟气中超细粉含量高的原因在于新鲜催化剂颗粒形态不佳（微观检查存在超细颗粒粘连、大颗粒空心等问题）、新鲜催化剂中细粉含量较高、催化剂颗粒强度低致使用过程中产生大量超细粉、MIP-CGP工艺本身及相应添加较高比例择形分子筛（ZSM-5）的专用催化剂的使用及反再环境中水蒸气含量较高等方面。上述情况下，催化剂颗粒容易热崩、破损，从而产生大量<3um的超细粉颗粒。二、防止烟机结垢的指导意见针对上述超细粉产生的原因，各有关单位需从以下几方面着手，开展烟机结垢预防工作：（一）炼油生产企业建立和完善超细粉检测。三旋进、出烟气均应设置在线粉尘检测仪表，对烟机入超细粉含量开展在线检测；每周一次定期手工采样以校验在线分析仪表。各企业应建立烟机入催化剂浓度及筛份分析台帐，重点监控^m<5^m<10mm超细粉含量及所占比例。在涉及与产生细粉有关工艺调整、催化剂配方调整、催化剂制备工艺的改进时，都应对烟机入粉尘浓度及筛份进行分析，以考察调整和改进效果，为进一步优化提供方向。建立新鲜催化剂入厂质量台帐。对新鲜剂筛分（尤其是<20Mm的细粉含量）、磨损指数等指标要对每批次进行分析，并与供货商的质量报告比对。入厂质检结果须及时通知到基层生产车间，严把进厂质检关。在烟机入<3^m超细粉浓度或比例异常变化时，应对该批次新鲜剂外委增加颗粒的显微观察，以辅助检查新鲜催化剂的颗粒形态。强化催化剂、助剂管理。炼油企业对催化裂化装置的管理中要严格控制催化剂混用，尤其要减少不同颗粒强度催化剂的混用，以减少相互磨损产生超细粉，形成三旋、烟机结垢。对催化剂藏量超过5%的各种助剂，尤其是稀土含量高、择形分子筛含量高的助剂（如丙烯助剂、辛烷值助剂）需事先开展技术评估，考察因添加助剂带来细粉含量增加的问题。加强催化剂使用环节的细粉管理。除催化剂本身性能外，炼油工艺多个环节均可能引起细粉的大量产生。系统内实施MIP工艺改造的装置，在开工阶段均出现了大量产生细粉的问题，平衡剂细粉含量大幅上升；如果同时采用CGP专用催化剂则问题更加突出。主要原因是MIP工艺在提升管（特别是底部）大量注汽造成催化剂热崩、CGP专用剂含有较高比例易产生细粉的择形分子筛。因此在工艺技术管理上，要千方百计降低反再系统用汽，在满足降烯烃要求的前提下，减少或停用催化剂中的择形分子筛。加强新鲜催化剂采购管理。炼油企业的催化剂采购部门要追踪装置生产动态，追踪催化剂供应的质量动态，保持合理的催化剂库存，避免在存货不足且出厂催化剂部分指标不合格的情况下，被迫使用不合格催化剂。如果长期面临催化剂质量波动，不能满足生产需求时，应立足国内外市场，及时采购合格催化剂。优化再生器操作。根据目前催化剂总体性能，建议再生密相温度控制在720C以下；有条件的装置烟机入温度可提高到670C以上。操作中应避免再生密相超温、稀相尾燃，减少催化剂的热崩；避免内外取热器的蒸汽泄漏、停用燃烧油喷嘴的雾化蒸汽、减少主风事故蒸汽量，以减少催化剂因水热崩碎产生的超细粉尘。谨慎采取在线除垢措施。对双级烟机不推荐在线除垢单级烟机可以在结垢初期、垢层较软、影响较轻的情况下实施在线除垢。实施在线除垢必须切出烟机，或大幅度降低烟机负荷，以降低烟机受损风险。在线除垢过程中，需要采用在线监测系统对烟气轮机振动信号实时分析，以指导除垢操作。（二）催化剂生产单位提高催化剂产品质量。催化剂生产单位应强化生产管理，减少产品质量波动，杜绝新鲜剂质量超标问题。提高新鲜催化剂产品出厂内控质量指标，建议降低新鲜催化剂的细粉含量指标，将＜20um筛分从目前的5%降低到2〜3%。改进催化剂生产技术。催化剂生产单位应追踪世界先进水平，针对目前普遍存在的问题，改造现有催化剂生产设备，改善喷雾造粒系统，提高新鲜剂颗粒的球形度。建议增加新鲜剂出厂