窑外分解窑熟料产量和质量的提高与稳定.doc

2500/d窑外分解窑熟料产量和质量的提高与稳定某水泥有限公司2500t/h熟料生产线是由天津水泥工业设计研究院设计的。分解炉为DD炉，预热器为双系列的；回转窑规格为Ф4×60m；生料磨为Ф4.6×10+3.5m中卸烘干磨；煤磨为Ф2.8×5+3m风扫磨；煤粉计量采用德国PFISTER公司生产的DRW4.10转子秤；篦冷机为天津院开发的带有充气篦板的冷却机；控制系统为天津院开发的集散型控制系统。该生产线于2006年1月份点火,试生产期间熟料质量不稳定,日产熟料2500t左右。经过1年多来的实践和探索,使窑的熟料质量和日产能力得以提高与稳定,2006年连续12个月生产合格熟料729045t;2007年1月至4月共生产熟料259802t；从2006年10月份开始到目前一直稳定运转在较高的产质量水平上(见表1)。以下为我们稳定提高熟料产质量的具体做法。表12006年-2007年4月窑运转情况时间平均日产（t/d）熟料28d强度（Mpa）f-CaO（%）季度产量（t）运转率（%）2006年1季度237859.61.4889323412006年2季度249460.21.49191474852006年3季度274660.11.26196059792006年4季度292060.31.09252188952007年1-4月份29301.20259802791积极采取措施稳定生料质量1）严把原材料关。我公司有自己的石灰石矿山，地质勘探结果表明，CaO含量平均为52.4%，含有夹石层，我们做法是，对矿山进行分片取样检验，根据检验结果，再进行高品位石灰石与低品位石灰石进行搭配开采（即使每片石灰石CaO含量都在控制范围内，也要多点搭配开采），要求矿山车间遵照执行，下山石灰石每两小时检验一次CaO含量，发现有低于49%时，及时通知矿山车间更改搭配比例，确保下山石灰石CaO含量在50%-53%之间，另外严格控制石灰石破碎粒度要＜25mm。我公司砂岩附近采购，化验室人员定期到砂岩矿取样检验，进行指导开采，要求进厂砂岩SiO2含量在72-73%之间，一旦检验结果超出此范围，及时通知砂岩矿调整搭配比例，确保砂岩成分被动严格控制在较小的范围内，砂岩粒度控制在＜25mm。我公司主要从两家采购，严格控制进厂水分和品位。2）充分发挥均化设施作用。我公司有Ф80m石灰石预均化库，公司要求堆料层数达到500层以上，并进行往复式布料，整个预均化库储存量不低于15000t；对砂岩的做法是，在矿点附近设不低于6000t储存量露天堆场，再输送到我公司砂岩堆棚，进行二次倒堆，在公司堆棚内储存量也低于6000t，再通过皮带输送砂岩预均化库再次均化；对铁粉的做法是，每批铁粉到公司露天堆场后，进行拢堆，再通过皮带输送铁粉预均化库。3)加强对配料站的现场管理。对配料过程要求保证物料的连续性和料层的稳定，当几组分物料有一路出现故障时，其他几组分物料要同时止料，超过10分钟不能恢复正常下料时，要立即停磨。4)配料岗位操作人员要加强责任心，努力提高业务操作水平。做到勤抽查、勤观察、勤调整。分析配比及生料成分的相关性，以此判断出磨生料质量及计量设备的可靠性。5)中控生料磨操作人员，要严格遵守操作规程，磨机加减台时，不要大起大落，加减料的幅度不要过大，以防对出磨生料质量带来波动。要严禁空磨运转，空磨运转时间不得超过10分钟。6)稳定出磨取样点气压。加强取样器的状态检查，尽量减少由于压力给取样带来的误差，通过压力调节保证正常取样。7)统计分析确定出磨、入窑生料成分的对照关系。根据荧光分析的结果，确定出磨、入窑生料成分的相关性，从而对出磨生料的控制目标做出正确的判断。对于均化效果的判断，也利用统计的方法，确定均化后生料质量是否符合要求。2窑头喷煤管在窑断面的位置调整适当1）一般认为，喷煤管在窑口截面位置应定在靠近物料的第四象限，这样并不好，现代窑窑速较高，窑内物料带起比较高，靠近料侧形成料幕，偏向料侧喷煤管燃烧状态不好，火焰逼近料面，由于窑的不断旋转，使部分火焰被裹入物料中，煤粉不完全燃烧严重，窑头温度难以提升，窑内产生CO，出现还原气氛，降低了物料粘度，从而使物料易出现结球现象，影响熟料质量。解决方案是，将喷煤管放在窑中心位置，坚持原则就是，让煤粉有一个良好的燃烧空间。2）调整好喷煤管内外比例对喷煤管风阀进行了调整，适当调节燃烧器内外风的蝶阀：开大内风阀门，加强内风的扰动，提高风、煤的混合程度，保证煤粉的燃烧充分，使火焰在窑内顺畅有力，使窑前温度得到提高，以利熟料煅烧。3努力提高生料均化库均化效果为了保证生料均化库均化效果更好一些,为此，我公司要求