打叶复烤模块片烟加工的实现.pptx

打叶复烤模块片烟加工的实现为解决行业长期以来存在的卷烟产品配方维护频繁带来的制丝线批次间感官质量波动大、不同国家地区烟叶原料配方难以协调的难题，根据云南中烟技术中心要求，昆烟打叶复烤QC小组针对“打叶复烤模块片烟加工”这一新型烟叶加工模式开展研究。课题实现了模块片烟的柔性加工、低温复烤，显著提升烤后片烟感官质量，大幅提高对卷烟产品稳定性的保障能力，拓宽了原料使用范围，建立和完善了具有云南中烟特色的打叶复烤模块片烟加工模式。模块片烟现已成功应用到“云烟（大重九）”、“云烟（印象）”、“云烟（软珍品）”、“红河(道)”等集团高端卷烟产品配方，对云烟品牌原料烟叶质量的提升和稳定发挥了重要作用。课题名称卷烟品牌查新项目名称3.1设定目标值根据技术中心模块片烟“YM2A”配方单，进行模拟混配试验。（3）试验结果1）混配前6个代表等级各20个样本烟碱含量检测结果如下表：4.1.1总体工艺需求分析4.1.2模块片烟、原烟加工总体工艺路径对比4.2提出工艺路径方案并确定最佳方案4.2.2比选确定旁路通道4.3过程参数预估4.3.1复烤入机水分预估（1）绘制复烤机过程温度设置示意图（2）降低干燥温度的方法根据上图提高凉房水分、降低复烤入机水分可以降低干燥温度。参考车间初烤烟加工的“11℃”经验，即烟叶温度每增加或减少11℃，其含水率相应增加或减少一个百分点，进行计算预估。2）模块片烟复烤入机水分估测复烤干燥单区不宜超过60℃，干燥区总温度需≤240℃，以上部烟干燥总温度平均281.1℃计，需降低41.1℃；考虑到回潮区的增温增湿，凉房水分不宜超过12%。入机水分最大值计算如下：入机水分=原烟入机水分均值-入机需降水分值-[凉房水分最大值-原烟凉房水分均值）]=16.5-[41.1÷11-（12-10）]=14.76≈14.8%结论：模块片烟加工入机水分宜≤14.8%。结合复烤需要：原烟二润到复烤入口水分平均散失差值2%，根据复烤入机水分≤14.8%的需要，因此确定二润水分最高不宜超过16.8%。4.4最佳方案分解细化4.4.1.1提出旁路通道设备方案旁路通道由二润后反向往复带M70、新增移动输送机、打叶叶片输送机（M100、M233）三部分组成。物料经往复带反向落料，由移动输送机将物料输送到打叶M100，经M233到储柜，使物料不经过打叶风分直接进柜。如图所示，红色箭头为旁路通道。原烟叶加工时，推开移动输送机、恢复M70正向即可。绘制旁路通道设备构成示意图，小组需确定移动承接部分和移动叶片输送部分的输送机形式和规格。4.4.1.2设备选择（2）新增皮带输送机规格确定小组根据场地位置、落料口位置，选择工厂闲置皮带输送机（平带），根据带长、带宽、带速、落料高度、输送距离，计算确定是否满足输送要求。1）承接输送带技术参数确定2）移动物料输送带选择项目3）绘制新增旁路输送机设计图纸方案名称方案（3）旁路设备安装及空载调试（二）确定润叶介质行业内打叶复烤企业通常采用蒸汽加水的润叶方式，采用车间已授权专利《一种提高复烤片烟质量的润叶方法》（证书号：1104326），蒸汽润叶水渍和潮红烟明显减少,烟叶色泽鲜亮且均匀,油分增加且富有弹性,组织结构更为疏松,在感官品质指标方面有明显改善。因此，使用饱和蒸汽作为模块片烟润叶的介质。（2）首批过程参数及目标完成情况1）烟碱变异系数按要求整批进柜，烤后出机取化检样品，1次/2分钟，共取10次进行烟碱化学成分检测。首批试生产过程温度≤60℃、混配后烟碱变异系数2.42%小于5%的目标值、过程损耗2.2%小于4%的要求值。模块片烟混配要求可以达到！（一）确定影响造碎的因素（1）一润温度水分对造碎的影响小组以筛出碎烟量为指标，研究不同一润温度水分对造碎的影响（固定一润筒转速12转/分钟、筛沙筒转速16转/分钟）。（2）一润转速对造碎的影响小组以筛出碎烟量为指标，研究不同一润转速对造碎的影响（固定一润温度水分50±3℃、15.0-15.5%、筛沙筒转速16转/分钟）。（4）一润温度水分统计（二）一润、筛沙筒参数优化确定（2）试验结果及一润、筛沙筒最优参数的确定方差分析中，影响程度的大小分别为一润温度水分组合、筛沙筒转速、一润筒转速。其中一润温度水分组合、筛沙筒转速对碎烟量的影响达到显著水平，一润筒转速对碎烟量的影响不显著，其结果与极差分析一致。极差分析中，优方案正好为9号试验，其最优水平（碎烟量）为所有试验方案中最少，影响因素依次为A、C、B,优方案为A3、C1、B2，即一润、筛沙筒最优参数为：一润温度55±3℃、水分15.5—16.0%、筛沙筒转速15转/分钟、一润筒转速12转/分钟。由于9号试验与5号试验结果碎烟量相差较小（0.2kg），因此进行验证试验，试验结果9号试验筛出碎烟量为7.3kg依然为最少、5号筛出7.8kg