TUV五大工具之SPC0.ppt

SPC导出有反馈的过程控制系统模型过程的状态的衡量过程控制:操作员培训、变换材料设备修理人员沟通改变车间温度、湿度输出控制:返修、返工、特采退步放行、降级、报废变差及其产生原因1)产品的特性具有变异性;没有两件产品是完全相同的任何过程都存在许多引起变差的原因机加工轴直径的变差源?哪些是长期影响,哪些是短期影响?2)产品质量的变异具有统计规律性;利用统计技术来进行正确的推定和预测;根据推定和预测采取正确的行动;----------真正实现预防性管理过程变差：分布可以通过以下因素来加以区分标准差(StandardDeviation)δ过程输出的分布宽度的分布宽度的量度。正态分布与几率普通原因和特殊原因普通原因特殊原因不同原因导致变差的措施局部措施通常用来消除变差的特殊原因通常由与过程直接相关的人员实施通常可纠正大约15%的过程问题对系统采取措施通常用来消除变差的普通原因几乎总是要求管理措施，以便纠正大约可纠正85%的过程问题措施选择不当的后果技术状态满足要求两类错误一类错误:没有特殊原因影响,但采取了措施(过度控制)二类错误:有特殊原因影响,但没有采取措施(控制不足)不可能把错误概率降为零通过控制图可以有效地降低该错误针对计量型数据和计数型数据的不同控制图控制图的主要特征:-合适的刻度-上下控制线-中心线-子组顺序-失控点的识别-事件记录计量型数据控制图使用控制图的准备接上页均值和极差图（X-R）接上页1-3、计算每个子组的均值（X）和极差R对每个子组计算：X=（X1+X2+…+Xn）/nR=Xmax-Xmin式中：X1，X2••••为子组内的每个测量值。n表示子组的样本容量1-4、选择控制图的刻度4-1两个控制图的纵坐标分别用于X和R的测量值。4-2刻度选择：接上页计算控制限首先计算极差的控制限，再计算均值的控制限。2-1计算平均极差（R）及过程均值（X）R=（R1+R2+…+Rk）/k（K表示子组数量）X=（X1+X2+…+Xk）/k2-2计算控制限计算控制限是为了显示仅存在变差的普通原因时子组的均值和极差的变化和范围。控制限是由子组的样本容量以及反映在极差上的子组内的变差的量来决定的。计算公式：UCLx=X+A2RUCLR=D4RLCLx=X-A2RLCLR=D3R接上页注：式中A2,D3,D4为常系数，决定于子组样本容量。其系数值见下表：控制图：-收集数据-建立控制图-登录数据-计算数据-建立控制限-分析R图，找出失控点，分析特殊原因，采取措施，重新计算控制限，分析R图，找出失控点，分析特殊原因，采取措施，重新计算控制限-更新Xbar图-分析Xbar图，找出失控点，分析特殊原因，采取措施，重新计算控制限控制限的沿用和更新（子组容量的变更）控制图失控的特征：超出极差上控制限的点说明存在下列情况中的一种或几种：·控制限计算错误或描点时描错；·零件间的变化性或分布的宽度已经增大（即变坏），增大可以发生在某个时间点上，也可能是整个趋势的一部分；·测量系统变化（例如，不同的检验员或量具）；·测量系统没有适当的分辨力。有一点位于控制限之下，说明存在下列情况的一种或几种：·控制限或描点错误；·分布的宽度变小（即变好）；·测量系统已改变（包括数据编辑或变换）特殊原因识别规则的汇总判定规则的说明识别并标注特殊原因对于极差数据内每个特殊原因进行标注，为了将生产的不合格输出减到最小以及获得诊断用的新证据，及时分析问题是很重要的。过程能力过程满足顾客要求的能力过程的对中性过程的变化性技术规范限值计算过程偏差CP计算过程能力指标CPK1、进行过程能力分析，须满足以下条件下方可：·过程在统计稳定状态；·过程呈正态分布；·产品之规范值满足客户之要求2．·过程固有变差（普通变差）——仅由普通原因产生的部分过程变差。如或·过程总变差——普通变差+特殊变差分析控制图;评价过程能力Cp与CpkPp与PpkCpk与Ppk提高过程能力为了提高过程能力，必须重视减少普通原因。例如：机器性能、输入材料的一致性、过程操作的基本方法、培训方法或工作环境。一般来说，纠正这些造成不可接受的过程能力的系统原因可能会超出操作者或者他们的现场管理人员的能力。相反，需要采取管理层介入做一些基本的变化、分配资源、并为改进过程的整个性能进行协调，用短期的局部措施来纠正系统是不会成功的。对修改的过程绘制控制图并分析对过程已采取了系统的措施后，其效果应在控制图上表现出来，控制图更成了验证措施是否有效的一种方式。在对过程实施改变时，应仔细的监视控制图。X—R控制实例：某工厂生产车间工序：弯曲夹片特性：间隙、尺寸“A”工程规范:0.50—0.90mm样本容量/频率：5件/2h收集数据时间：3月8日—3月16日，共收集到25个子组将计算后的各子组的均值X、极差R填入数据栏中：计算控制限：R=（0.