产品制造过程质量控制要点.ppt

产品制造过程质量控制要点样件生产一、术语品质改善初物？初期流动管理？初物第1种情况：供应商必须进行产品的过程变更或设计变更申请，提交产品批准部门（设计变更为技术部，过程变更为进货检验部门）批准●新产品设计●新产品设计开发时就应编制品质保证计划,详见新产品开发品质保证展开计划()●技术质量交流(需形成交流备忘录)►研究图纸时发现的问题►零件的功能及特性（图纸上规定的要求、与其它零件的关联等）►制造上的问题点（精度、制造方法等）►生产设备、检测设备配置►工程管理标准(控制项目、管理要点）►产品检验标准(控制项目、管理要点）►原材料及外购件清单►生产批次的标识方式及位置►样件鉴定要求►进度的安排●生产准备★工艺过程设计、评审、验证及确认★过程关键特性（安全特性及功能特性）及特殊特性清单的确定★关键过程及特殊过程的控制计划（工程管理标准及产品检验标准）★过程指导性文件的编制★设施、设备、工装、夹具、模具及试验设备的准备★操作人员及检验人员的培训★其它要求执行新产品开发品质保证展开计划（）的有关内容●样件生产要求(供方)★样件必须是在生产现场使用与批量生产时同样的工装、工艺过程、材料及过程参数等的情况下生产的产品(是指为判定是否可进入小批量生产阶段而需进行判定的样件，不包括为了验证设计而试作的样件）●明确过程控制要求★明确所有过程的控制要求，关键过程、特殊过程的控制要求作为重点，编制工程管理标准及产品检验标准、工艺文件及作业指导文件—明确过程4M1E五大因素的控制要求，主导因素作为控制重点例：冲压工序，模具为主导因素，因此对模具的管理就应作为控制重点；又如手工装配工序，人员为主导因素，所以对人员的培训作为重点管理项目—对于特殊过程的质量控制，必须通过对过程因素的控制来实现例：对焊接过程的质量控制，应对焊接人员的资格要求、操作规范要求以及对焊接过程参数控制来进行●送样要求(供方)★对于首次送样的零部件的送样数量一般为6件（套），对于变更样件的送样数量一般为3件（套），且需提供必要的试验用试片（棒）、拉伸试样、工艺散件等。样件要做好编号标识，且能与“供方自检报告”中样件的编号一一对应。★如果零部件是采用多腔的铸模、工具、冲模或模型加工出来的，送样时要求提供每一腔铸模等生产的零件，数量要求同上。●样件确认检查(大长江)★资料确认a）自检报告确认b）产品检验标准的确认（所有零部件）c）工程管理标准的确认（圈A件与功能件）★样件鉴定项目检查确认a)新产品及AA制开发时的样件鉴定①零部件图纸所规定的全部技术要求②相关标准要求（国标、行标、企业标准）③发动机台架性能、200小时耐久试验④6000Km可靠性道路试验、加振耐久试验、底盘耐久试验b)变更样件的鉴定对变更项目及关联的项目进行鉴定.●问题点的整改★大长江应对样件鉴定问题点及资料确认的问题点与供方进行沟通交流,供方应对这些问题点进行改进。五、初期流动物品控制要点●过程能力的调查和评价★确定过程能力调查的检查项目、方式及频次►检查项目一般应为圈A项目及功能项目中，测量值为计量值的项目。►一般应取自于生产数量至少为300件连续生产的产品中不少于100件产品的数据，也可以使用来自相同的或类似过程的长期结果代替初始数据要求。►生产过程中进行质量改进时，如涉及到过程能力研究项目的变化，需对改进后的过程能力进行重新计算。►如过程能力计算项目为一个以上时，将最小的过程能力指数（Cpk）作为产品的综合过程能力指数。●过程能力的调查和评价★确定过程能力调查的检查项目、方式及频次►检查项目一般应为圈A项目及功能项目中，测量值为计量值的项目。►一般应取自于生产数量至少为300件连续生产的产品中不少于100件产品的数据，也可以使用来自相同的或类似过程的长期结果代替初始数据要求。►生产过程中进行质量改进时，如涉及到过程能力研究项目的变化，需对改进后的过程能力进行重新计算。►如过程能力计算项目为一个以上时，将最小的过程能力指数（Cpk）作为产品的综合过程能力指数。★对过程进行调查，并计算过程能力指数Cpk●过程能力的调查和评价（续）★对过程进行调查，并计算过程能力指数Cpk★过程能力调查结果接受准则根据过程能力的调查结果，采取如下措施，保证提供的产品质量达到规定的要求：a）Cpk≥1.33产品不合格率≤6/10万该过程目前能满足要求，批准后可开始生产，可按检验规范进行检验(采用抽样检验或减少检验频次)。b）1.33≥Cpk≥1产品不合格率为6/10万~3/1000必须考虑用控制图或其他方法对工序进行控制和监督，以便及时发现异常波动，对产品应加大抽检的比例。c）1≥Cpk≥0.67产品不合格率为3/1000~4.5/100加强质量检验或全数检验，并对过程能力进行分析，必须向质管部提交一份纠正措施计划和一份通常包含加强检验的检