精益生产方式的成本管理模式(doc 5)(1).doc

精益生产方式的成本管理模式20世纪初福特汽车公司开创的流水线生产方式揭开了现代大工业生产的序幕把制造业从手工生产推进到机械化的大规模生产的新时代同时将美国的汽车、钢铁、机械以及与汽车相关的其他行业带入了鼎盛辉煌的时期;到了20世纪五、六十年代日本的丰田汽车公司根据日本本国的实际生产条件创立了以适时生产JIT为核心以降低成本、杜绝浪费为目标的精益生产方式。日本汽车企业实行了精益生产方式之后在短短的三十几年里就将汽车产业落后于欧美的地位完全改观甚至超过欧美的汽车制造企业在世界的汽车舞台上独占鳌头。一、精益生产方式的理论框架精益生产方式是一种以最大限度地减少企业所占用的资源和降低企业管理和营运成本为主要目标的生产方式。精益生产方式的理论框架包含“一个目标”、“两大支柱”和“一大基础”。“一个目标”是低成本、高效率、高质量地进行生产最大限度地使顾客满意。“两大支柱”是准时化与人员自主化。准时化生产是以市场为导向在合适的时间生产高质量和合适数量的产品以“平准化”为前提条件、以市场来拉动生产。所谓拉动生产是以看板管理为手段采用“取料制”:即后道工序根据“市场”需要进行生产根据本工序在制品所需要的用量从前道工序领取相同数量的在制品一个工序一个工序地向前推动从而形成全过程的拉动控制系统绝不多生产一件产品。人员自主化是指人员与机械设备的有机配合行为。生产线上一旦产生质量、数量、品种上的问题机械设备就自动停机并有指示显示同时任何人发现故障问题都有权立即停止生产线主动排除故障解决问题。并且将质量管理溶入生产过程将质量管理变为每一个员工的自主行为将一切工作变为有效劳动。“一大基础”是指改善。改善是精益生产的基础可以说没有改善就没有精益生产。这里的改善是指:①从局部到整体永远存在着改进与提高的余地。在操作方法、质量、生产结构和管理方式上要不断地改进与提高。②消除一切浪费。精益意味着不能提高附加价值的一切工作(包括生产过剩、库存、等待、搬运、加工中的某些活动多余的动作不良品的返工等)都是浪费这些浪费必须经过全员努力不断消除。③连续改善是当今国际上流行的管理思想。它是指以消除浪费和改进提高的思想为依托对生产与管理中的问题采用由易到难的原则不断地改善、巩固改善、提高的方法经过不懈的努力以求长期的积累获得显著效果。据麻省理工学院汽车研究小组沃麦克和琼斯统计在初步实施精益的企业“通过用户的逆向拉动把典型的‘批量’生产系统转化为连续流动可以使整个系统的劳动生产率翻一番同时减少完成生产时间的90%减少整个系统库存量的90%;在用户手中发现错误、生产过程中的废品率下降一半;新产品面市的时间也缩短一半;用户只需再增加极少的费用就可以获得产品族范围内更多的变型品种。当“精益”生产方式在企业实施两、三年后还能够通过持续的改进将“生产率再翻一番同时库存量、失误率和供货时间再减少一半。”二、精益生产方式下的成本管理方法——成本企划在企业的经营核算中成本是其经济效益的综合反映是除了利润指标之外综合程度最高的、对企业生产经营活动最敏感的经济指标。原材料消耗的高低、产量的多少、劳动生产率的高低、质量的好与坏、费用的增减、资金周转的快慢以及企业生产经营规模的大小都直接影响企业的成本。因此成本水平的高低就成为衡量企业经营管理水平的一个重要的指标。随着世界市场竞争的日益激烈产品的价格成为各个商家竞争的焦点因而成本管理就成为各企业管理的核心部分。成本管理是企业管理者在满足客户的前提下在不断降低和控制成本的过程中所采取的一系列措施和行为。在经历了第一次生产技术革命之后科学管理的普遍运用使得企业管理从单纯的生产管理中脱离出来成为包含生产管理的庞大体系。到了20世纪70年代从二战废墟中恢复过来的日本经过战后三十年的奋斗以丰田公司为代表的日本企业通过学习研究欧美国家的先进生产和管理技术结合日本的国情创立了一套独特的、行之有效的生产管理模式——精益生产方式。由于20世纪60年代开始各种的经济现实如石油危机、泡沫经济的破灭等迫使日本企业管理人员开始将管理的范围从制造现场作更广的延伸努力寻求事前的控制对象这种思路发展就形成为一种成本控制方法即日本的目标成本规划。成本企划是由丰田汽车公司首推的在丰田公司1959年的社史中首次出现了“成本企划”这一术语它是这样描述的:“在设计、试产和生产准备等阶段各相关部门通力合作以达成目标成本这样就逐渐开始走向所谓‘成本企划’的体制”。其后丰田公司在1962年开始导入成本企划的主要工具——价值工程。在1963年则对企业的全体员工明确提出了成本管理的三大支柱:成本维持、成本改善和成本企划。大约在1967年丰田公司制定了“成本企划实施规则”明确规定了成本企划实施的具体步骤及其责任部门使成本企划成为一种制度化的组织活动。而在1969年以后丰田公司的成本企划不