精益生产改善方案案例分析.ppt

精益生产之实战篇精益生产是麻省理工学院专家对日本“TPS”的赞誉之称。精即少而精不投入多余的生产要素只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品（或下道工序急需的产品）；益即所有经营活动都要有益有效具有经济性。精益生产的特点：精益生产方式的内涵JAC价值流分析减少库存使之最小化遵循准时化的原则由顾客需求拉动生产一个流生产：自主设计制作本体流水装配线在人员没有改变的前提下生产能力从加班日产200台提升到8小时产250台；而且改变了长期以来落后的摆地摊装配方式。形迹管理如图：通过不懈努力所有工序的刀、辅、量具有了“新家”让它们也实现了定置B1/6700前轴钻主销孔夹具增加防错装置C576限位装置原来状态一、工程分析二、动作分析三、搬运与布置四、时间分析可以做作业改善的IEr第一篇工程分析1、工业工程与工序改善1.1工业管理的定义：工业工程是英文INDUSTRIALENGINEERING的译文工业工程是为了排除工作中的不经济、不均衡和不合理现象使我们更加舒适、快捷、低成本生产高质量的产品更好的为客户提供服务的手法。1.2工序改善的步骤2、工序改善的步骤——2.1问题的发生发现2.2现场分析⑴对事实进行实事求是的分析举例：根本原因的找出（5W1H）清洗后主销表面有锈迹原因是注销表面与器具接触处有积水表面完全无接触原则例：1、器皿的配置：3、工序分析法工序分析定义4、产品工序分析法产品工序分析法的目的和目标5、作业人员工序分析法作业人员工序分析法的定义5.2作业人员工序分析法的目的1、是否有不必要的停滯2、搬运的次数是否太多3、搬运的距離是否太长4、搬运的方法是否有问題5、是否能同時实施加工及检查1、优化生产线自主改造装配线实现HFC1020前桥混线装配可变距式上线滚道HFC1020前桥装配托架2、防错系统技术怎么办？通过在夹具上增设限位块彻底解决了由于标识不清以致前轴主销孔钻反而造成的工废:第二篇动作分析1、IE的创立IE是英语industrialengineering的缩写即工业管理。2、动作及动作分析法定义：由人的身体各部位的运动所组成的行动、行为称之为“动作”。3、动作改善的目标和顺序4、基本动作分析法与作业改善4.1基本动作分析法的分析方法经过归纳将基本动作分为以下三类：Ⅰ第1类：作业进行时必要的动作；Ⅱ第2类：使第1类动作推迟进行的动作；Ⅲ第3类：没有进行作业的动作。1、第1类动作为了进行作业对作业对象如零部件、材料、夹具、工具等进行提取、使用、加工、组装等实际作业以及作业完成之后的必要整理。包括以下动作：⑴空手⑵抓⑶搬运⑷调整角度⑸拆分⑹使用⑺组合⑻松开手2、第2类动作⑴寻找⑵发现⑶选择⑷考虑⑸准备4.2、基本动作分析的改善要点一旦完成基本动作分析接下来就要根据分析的结果找出问题的要点也就是要发现动作中存在的不经济、不均衡和不合理现象。基本动作分为以下三类：Ⅰ第1类：作业进行时必要的动作；Ⅱ第2类：使第1类动作推迟进行的动作；Ⅲ第3类：没有进行作业的动作。动作分析法的改善实例1、动作研究实例展示：按型号统计各工序时间发现：1、前轴总成装配10道装配零部件型号多员工来回需走6步走动时间浪费且弯腰动作频繁容易疲劳；2、装配20道线上工具放置较远员工拿取定扭工具需走两步严重浪费时间。1、员工装配时为拿取零部件需来回走动6步2、员工拿取定扭工具需跨两步分析：1、能否让员工在左右一步以内拿到工件？能否杜绝弯腰动作？2、能否不需跨步伸手就能拿到工具？针对工位跨步拿取零部件的动作浪费我们对10道、80道增加了辅助设施。对各工位枪进行悬挂实现面前制消除了转身跨步拿取的时间浪费。第三篇搬运和改善搬运1、搬运的定义1.1生产现场和运输业的搬运1.2搬运和停滞2、改进搬运方式的目的2.1改进搬运方式的目的加工会使产品增加价值而搬运是不会增加价值的。2.2改进搬运方式的着眼点2.3搬运的原则原则1：达到有效应用化原则2：自动化原则3：消除待料停工和空搬运原则4：缩短移动通路距离并使之简单化原则5：一般性原则2.4制定对策（考虑改进方案）3、搬运分析3.1搬运路径分析3.2搬运工序分析3.3搬运活性分析4、布置布置（layout）是常用术语简单地说就是设备配置。为高效率地进行生产、需高效系统的布置必须的机械设备、综合配列原材料、零件仓库、检验场所、货物的出入口等以达到人和物流顺畅的目的。搬运管理良好与否对生产效率和生产成本起着重要的作用。4.1布置原则⑴统一原则⑵最短距离原则⑶物流通畅原则⑷利用立体空间原则⑸安全满意原则⑹灵活机动原则如图：通过滑槽将各种设备串联起来可以起到降低在制品