精益生产-IE实战.ppt

培训前宣导资源有限改善无限！精益生产之IE实战精益生产之IE实战DAY-1●IE合理化发展过程●IE合理化基础-4S●合理化改善步骤与原则●合理化改善运用-流程程序法●生产布局改善IE合理化发展过程聖經改變了美國的意識形態Openstory(TheUPScompany)這種刻板的時間表是不是看起來有點繁瑣?也許是它真能帶來高效率嗎?毫無疑問!生產率專家公認UPS是世界上效率最高的公司之一。舉例來說吧Federalexpress平均每人每天不過取送80件包裹而UPS卻是130件。在提高效率方面的不懈努力看來對UPS的淨利產生了積極的影響。雖然這是一家未上市公司但人們普遍認為它是一家獲利豐厚的公司。在中國的試用情形日本人喻之﹕工業醫生通過持續的改善以求系統最優化效率最大化工业工程（INDUSTRIALENGINEERINGIE)是一门提高生产效率(EFFICIENCY)和效益(EFFECTIVENESS)的技术。由美国工业工程师学会(AIIE)于1955年提出：美国工业工程师学会定义为：“IE是对人员、物料、设备、能源和信息所组成的基层系统进行设计、改善和设置的一门学科它综合运用数学、物理学和社会科学方面的专门知识和技术以及工程分析和设计的原理与方法对该系统所取得的成果进行确定、预测和评价”四、工业工程师五、IE的核心理念工作研究八、IE活动的导入与推进导入方法2.IE导入的10条基本精神※舍弃固有的方法及观念回到目的化思考※积极寻找解决问题的方法※不要找借口实事求是※不求完美60分即可马上行动※错了请立马改正※改革不要花费大量金钱※不遇问题不出智慧※请自问五次“WHY”找出真正原因※10个人的智慧大于一个人的知识※改善（革）永无止境3.IE实施的10种抵抗※那种东西没有什么用※道理确实如此但我们工厂的情况不同※方案是不错但实际效果可就难说※再降低成本那已是不可能的※我们也一直是这样做的※不愿做别人劝告的事情※成本下降的话品质也会跟随下降※现状已经不错为什么要改变※那总东西不灵的10年我们就搞过了※我们对此最了解了九、IE合理化的基础-4S4S改善案例合理化改善步骤与原则（5W1H+ECRS）一、合理化改善步骤（1）制造现场的七大浪费IdleTimeThatIsProducedWhenTwoDependentVariablesAreNotFullySynchronized当两个关联要素间未能同步衔接时所产生的空闲时间。Anymovementofmaterialthatdoesnotdirectlysupportaleansystem不符合精益原则的一切物料搬运活动。多余的、往复交叉、路线过长…Effortwhichaddsnovaluetoaproductorservice加工本身的无效劳动过程设计不当、多余的过程…Anysupplyinexcessofprocessrequirementsnecessarytoproducegoods超过需求所必须的物料储备。ProducingmorethanneededProducingfasterthanneeded——产品制造早于需求、多于需求。Anymovementwhichdoesnotcontributevaluetotheproductorservice任何不增加价值的动作：调换、整理、二次搬运…ReworkofaProductorServicetoMeetCustomerRequirements为了满足顾客的要求而对产品或服务进行较验和返工一、合理化改善步骤（2）二.