孙亚彬精益生产LP实战训练营.ppt

孙亚彬：精益生产LP实战训练营[e-mail]第一讲：制造工厂管理基础工厂的发展史日本丰田公司于20世纪30年代成立汽车公司逐步将自动化JIT/Kanban改善SMEDPOKA-YOKE等生产现场管理方法形成丰田特有的生产管理体系（TPS）并取得巨大成功。1985年美国麻省理工学院国际汽车项目组组织了世界上14个国家的专家、学者花费了5年时间花费约500万美元对以日本丰田为代表的世界汽车工业的生产管理方式进行研究后出书“TheMachineThatChangedTheWorld”首次提出“LeanProduction”在日本称之为丰田制造系统（TPS）。进入90年代后精益生产的理念被越来越多的欧美企业及顾问公司认同并将其整理成一套完整的体系进行推广并引入精益价值流图（VSM）作为企业全面推行精益变革的工具。所以就有了“日本企业偏重现场欧美企业偏重系统”的不同风格的精益生产之说。精益价值流图现代工厂管理架构当今市场环境工厂流程管理：根据业务需要设计流程、根据目标需要优化流程工厂人员管理：根据流程需要规划架构、根据架构需要配置人员工厂物料及供应链管理工厂效率管理工厂流程管理人力资源管理流程产品设计及开发流程生产计划及物料控制流程（PMC）工艺及标准化作业管理流程（PIE）物料及供应链管理流程品质管理流程生产管理流程设备设施管理流程工厂人员组织架构及编制人力资源需求计划人员招聘、任用全员薪酬体系设计及员工社会福利员工绩效管理员工培训管理雇员职业发展与规划企业文化建立及宣导产品及产品编码标准化零部件及图纸标准化物料清单及其完整性（BOM）物料编码标准化及唯一性产品开发过程中的验证、审核、批准程序PPAP与产品量产质量如何合理制定生产计划物料需求计划制定物料需求计划与库存管理生产计划管理衡量PMC流程管理的绩效指标产品制造工艺分析及制定（PE）厂房规划与生产线设计生产作业标准化研究生产线人员规划与产能设计生产线效率研究衡量PIE流程管理的绩效指标QA质量体系的建立与维护客户标准与工厂标准之间的转化QE的职能与定位IPQC的职能与定位供应商品质管理与IQC供应商品质管理与SQE衡量品质管理流程的绩效指标工厂人员管理透明化管理数字化管理物质化管理理想化管理（一）员工渴望被公平对待（公平、公正、公开）（二）公司、部门、班组规章制度公开化（三）工作分工公平化（四）绩效奖罚公正化（一）工作计划、目标数字化（二）工作成果数字化（三）员工绩效数字化（四）发展趋势图表化（五）数字、图表看板化（一）作业工时标准化（二）作业结果效率化（三）作业效率工资化（一）人有喜新怨旧心理（二）人有登高的愿望（三）从心中都有理想新员工影响分析入职培训1）公司介绍：公司背景、企业文化、组织架构、职能分配等2）厂纪厂规、法律法规、员工福利保险等3）车间及生产区环境卫生、5S基本概念4）文件管理及基本质理意识5）基本浪费培训及成本意识6）职业健康与安全基本知识培训时间：1~3天生产在线培训1）熟悉相关产品结构2）了解产品质量关健点及注意事项3）熟悉生产流程4）作业方法培训5）岗位实际操作训练培训时间：7天~15天（一）部门职能交叉、岗位职责不清晰、分工不明确（二）无详细工作分析、职员在低负荷下工作（三）职员缺乏培训、不熟悉部门及公司运作程序（一）A公司已配制SQE及IQC部门会同采购共同参与供应商品质管理但效率似乎并不高较多的供应商品质管理人员的投入VS低的管理效率？（二）小组讨论改进建议（程序分工及组织结构、人员配备）？有一家网络公司作过一次调查在办公室上班的管理人员在上班时间中平均每人每天约有1.5小时在上网。。。调查研究表明管理人员平均每天用于工作的有效工作时间不足50%他们将大量的时间花在与工作无关的事情上对于大部分公司管理人员而言削减30%管理人员公司仍可以照常运作“人多效率低”一个工作清闲、成天无所事事的人将使其周围同事的工作积极性下降30%以上绝大部分管理人员的招聘需求申请是由部门主管凭感觉提出的大部分管理者对直接员工的招聘控制有方——按真实工作及产量需求招聘但对管理人员的编制却相当放松跟着感觉走相当部分公司直接员工工资福利成本与间接员工工资福利成本接近1：1管理人员工作负荷分析在制造企业中：只有平均约30%的管理人员熟知本部门运作程序不到5%的管理人员了解相关部门的运作程序入职培训1）公司介绍：公司背景、企业文化、组织架构、职能分配等2）厂纪厂规、法律法规、员工福利保险等3）车间及生产区环境卫生、5S基本概念4）文件管理及基本质理意识5）基本浪费培训及成本意识6）职业健康与安全基本知识7）组织架构、部门及公司运作程序培训时间：1~3天部门见习1）相关