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单件流与传统批量生产的区别|单件流【精益知识篇】单件流与传统批量生产的区别传统批量生产常见现象：不良品多、搬运多、动作浪费、在制品多、稼动率低、机动性小、交期长、场地大、管理难。结果：高成本、低品质、低利润、反应慢、竞争力低、少创新。单件流生产方式是按产品别布置的多制程生产方式产品在生产过程中实现单件流动它是准时化生产的核心是解决在制品的秘方是消除浪费的最好方法。单件流生产的优点。1）生产周期短；2）在制品少；3）场地占用少；4）灵活性大；5）避免批量质量缺陷。1）生产周期短产品生产常由多工序组成企业一般按分工原则将产品生产工序分给多个工位分工降低了工作难度提高了作业效率但分工对生产组织增加了难度只有各位工位有效配合才能保障整体的产出和效率。传统批量流动生产方式的弊病突出表现形式为各工位工人各顾各大批量生产忙于各自工序生产任务而不关心在制品流转和整体产出结果生产周期大大拉长。单件流生产同样采取分工原则但要求各工序不是批量生产后再流转下工位而是生产一件（是否一件最高效最经济需结合具体行业以设定标准）就要流转下工位并要求各工位按统一节拍生产以实现生产过程顺畅在制品不积压按此种方式能快速得到成品根据节拍和生产工时就可得知完成产量所需总周期根据目标差异就可灵活应对保障交货及时。2）在制品少传统生产是大批量生产即各工位各自的大批量生产必然结果是各工位均有大量在制品。单件流生产是连续流动生产突出特点是在制品得以极大的压缩。3）场地占用少单件流生产极大的削减了在制品工厂空间得以解放。在一些企业在制品占地面积仅次于设备占地面积在制品区域很大却还不够用通道上也放置在制品。此类企业推行精益生产的要点之一是推行连续流动生产突出收益是削减在制品、减少在制品场地占用。4）灵活性大传统大批量生产方式在生产现场投入了大量资金各工位有大量的在制品生产周期长。一旦出现生产异常就影响正常产出和交货。一旦客户需求量减少就会造成大量积压。而若客户提出其他产品品种需求时因车间内已有大量在产品企业要么选择在制品下线暂停以便新品种正常投产要么选择加班加点干完原有产品后再生产新品种。不论何种选择要么是前者造成在制品积压要么是后者造成产成品积压对企业来说都不愿看到。单件流生产方式企业在制品总量极少原材料的投入短周期内就转化为成品对于客户需求变化的应对能力均大大提高对于不同产品品种转换时间能大幅削减。以华安盛道服务的某服装企业为例推行精益生产前品种转换通常需24小时按一天8小时生产时间计需三个工作日才能实现换产推行精益生产后品种转换按各线正常生产流程投料即可即上一品种正常生产结束下一品随后按节拍就能出成品对于有些产品差异大需调配机器或换线清台等常在30分钟内也能完成品种转换。单件流生产对生产组织和相关配套服务工作要求高在推行单件流生产中完善了相关工作要求和职责解决了大量生产异常问题提高了相关人员的技能和责任心相对批量生产反倒大量降低了生产异常对生产造成的影响和损失。此种生产状态使企业应变能力大为增强。5）避免批量质量缺陷传统大批量生产方式各工位工人各顾各大批量生产在质量管理上增加了数倍的难度。由于各工位工人都有大批量在制品产出单靠自我质量保障显然不可靠及时的互检在此生产方式下不现实只有靠专检靠检验员或班长进行质量把关。这样质检员和班长将面临所有工位的质量检验任务工作量巨大。即使质检员和班长很尽力在生产中轮番对各工位产品进行检查质量风险仍旧很大。经常出现的情况是难以发现质量异常而若发现了某工序的质量异常则极可能已是批量质量事故。精益专家认。相比较单件流生产能快速出成品各工位生产是有序衔接按节拍的工人的自检是能实现的一项质量保障的基础工作而下工序的互检则相对较容易实现质检员和班长的专检则要轻松很多能迅速对最终产品进行检验及时发现各工序存在的质量问题及时进行纠正能有效避免批量质量缺陷。单件流生产的魅力在哪里。（1）及早暴露潜在的问题；（2）迫使管理层面对各项问题；（3）实实在在的减少各种浪费；（4）发挥“事半功倍”的最佳生产力；（5）快速反应交期最快；（6）为自动化流程建立基础。