物料管理培训（PPT42页).ppt

物料管理培训21、车间物料管理中问题回顾；2、物料管理需求及分析；3、生产现场物料管理；一、车间物料管理中问题回顾2、有些岗位一直执行的是传承下来的错误做法。员工凭经验做事。一些重要岗位员工的实操还是沿袭上一任的错误的做法员工还很天真地说：“我来时人家教我们一直就这样没人说过”。不清楚或不知道我们倒还能理解让人不能理解的就是把错误当真理来执行却源远流长….3、管理人员对物料管理责任心不强对有些明显的管理问题视而不见；对有些发现的问题不能正确认识。管理人员对物料管理的慨念比较淡薄主要表现在只管领发料不管去向单件产品物料成本无法追溯；不管回收错领多领任自处理管理上流于形式……4、生产人员对所从事的岗位职责不清、操作要求不明就随意调动从人员培训管理方面给物料管理带来潜在风险。对人员的岗位及岗位职责、上岗前的必要培训、继续培训、交叉职责都有明确的要求。车间在人员的调配很频繁但是在调岗人员的培训上很落后容易对物料的品质造成影响。出现以上问题反映了我们在《物料管理》的培训方面浅尝辄止、敷衍了事；反映了我们在物料管理执行方面流于形式、人浮于事。所以说制定和开展有效的培训加强物料人员的管理提高管理人员管理质是实施物料管理的根本保障。加强员工岗位培训和继续培训的力度和深度是一项长期的工作。下面我与大家谈谈物料管理的一些常识性问题和要求。二、物料管理需求及分析2、物料管理的重要性（1）保证生产的正常进行（2）没有适时、适量、适品供料就没有生产力可言。（3）物料成本占制造成本的最大比率对利润的影响也最大。（4）物料积存常是企业财务最大负担。3、物料管理的目标（1）适品/适量/适时供应生产所需使产销顺利-以最少的库存达到产销需求抑制停工待料（2）防止呆料/死藏品之发生-抑制直接浪费（3）提高用料周转率提升财务运营绩效减少财务负担及成本（4）控制及降低物料成本确保或提高利润4、物料管理的理念节能降耗、降低成本充分利用、减少浪费区域管理、等级分化账务一致、产销平衡5、物料管理的精髓不断料---不使制造现场领不到要用的材料或零件而产生待料；不呆料---要用、可用的料进来不让不要用不可用的材料零件进入仓库或呆在仓库不用；不囤料---适量、适时的进料不做过量、过时的囤积。6、物料管理5R原则适时：即要求物料在规定的时间准时到位防止交货延迟和提前交货。物料延迟或提前都会增加成本主要表现在：（1）由于物料延迟车间工序发生空等或耽搁打击员工士气导致效率降低、浪费生产时间；（2）为恢复正常生产计划车间需要加班或在法定假期出勤导致工时费用增加。（3）浪费堆放空间因时间过长物料在不同的环境下容易变形变质造成物料浪费。适质:领来的物料和仓库发到生产现场的物料质量应是适当的符合技术要求的。保证物料适质的方法如下：（1）查看产品标识（2）查看品质状态标识（3）查看外包装（4）查看物料进料检验报告。适量:物料的数量应是适当的依照生产订单开出的物料需求单上的数量领取数量不适当或多或少都会引起以下不良现象：（1）少料生产无法按订单数完成（2）多料增加生产制造成本。适价：用合理的成本取得所需之物料适地：领回来的物料按规定的位置分类的摆放摆放的位置应近于生产现场。三、生产现场物料管理（1）生产指令单（2）领料单（3）补料单（4）退料单2、材料摆放时注意点生产物料是现场生产作业的加工对象为了配合现场生产的需要物料经常会堆放一些在工作现场而物料堆放是否科学直接影响着生产的效率。（1）明确物料堆放原则a、通道顺畅b、分类堆放c、利用空间d、安全作业（2）物料堆放方法a、使用托盘堆放法b、使用五五堆放法（3）责任区域“5S”的保持。物料区3、材料的去向要清楚（分流）在生产组装的过程中有部分素材因生产出不良品等原因损耗造成订单无法埋尾；物料管理人员要对物料的动向事实了解发现问题及时上报处理；（1）不良品修理的去向（2）不良解析样品的去向（3）作业途中遗失的去向（4）使用地点转移造成的分流（5）设备夹具调整时的分流4、生产现场材料分流采取的措施（1）非正常生产所需的材料尽量从仓库领取材料而不是从制造现场领取；（2）制作《材料去向一览表》实施现场分流追踪；（3）当日不良当日清理；（4）及时记录和消去不同部门之间转用材料的数目；（5）制定相应奖惩制度防止人为遗失损毁材料；（6）改善材料保管和作业环境防止盗窃和天灾的发生；5、现场材料的标示（现品票）作用对产品进行适当的标识以防止误用和误发不合格品及实现产品的追溯。（1）实物的识别（2）数量的核对（3）品质的改善和确认（4）不良品的追溯和反馈料房6、现场材料的标示管理（1）标识卡的粘贴位置和方法一致（2）