TPM推行與務實.doc

TPM推行与务实一.TPM的发展趋势所谓的TPM是由「全员参与PM」TotalProductiveMaintenance这几个英文字的字首“T”、“P”、“M”的简称。也称全面生产保养中文名词因翻译问题各企业有所不同。自从TPM开发以来至今已有25年的历史。TPM是在1971年由日本电装（株）开始实施且成果丰硕并进而得到「PM优秀事业场奖」这也是日本TPM的起源。1.TPM的发展历史在1950年之前设备处于事后保养时代设备保养有如灭火队一样保养人员随时待命出发。第一代的TPM在1951年日本导入预防保养（PM）后设备管理便脱离事后保养（BM）的时代。而预防保养也可以说是设备的预防医学利用预防保养可使设备的故障（疾病）防患于未然并藉此来延长设备的使用寿命。对于设备的全体寿命而言进行保养预防（MP：自新设备计量、设计开始、即将免保养的设计考虑进去）→预防保养（PM：设备健康管理）→改良保养（CM：将设备加以改良或更容易保养是比设备健康管理更进一步的设备体质改善）总称提升设备的生产活动为生产保养（简称PM）。此后20年间设备管理导入了改良保养（CM）与保养预防（MP）的观念发展成生产保养。在此过程中「我是制造者你是保养者」的设备保养分业体制透过对作业人员的设备保养教育发展出以作业人员为主的自主保养。在设备自动化的演进中第一代TPM的特色即是自主保养换言之就是以自主保养为开端因此使得故障大幅降低、设备效率快速提高TPM时代将作业员的自主保养（自己的设备自己保养的观念及作法）利用重覆小集团的观念及作法全面展开是其特色重覆小集团对组织规模较大的企业在推进需全员参与的活动时有其特殊的效果。如前所述在1971年时日本电装最先实施TPM并获得优秀事业场奖。此后第一代的TPM在丰田关系企业中逐渐普及南海橡胶工业（株）粉尘现场的改变及故障1/50的逐减实例、爱新精机（株）草席工厂的实例亦倍受瞩目。备注：重覆小集团的说明说明：1.经营者与厂部是一个小组。2.各厂厂长与所属课长是一个小组。3.各课课长与所属班长是一个小组。4.各班班长与所属作业员是一个小组。5.运用上述重覆小集团的运作方式使上情下达、下情上达推动全员参与的活动。2>第二代的TPM到了1980年「设备总合效率」问世以作为评价设备效率化的评估标准。设备总合效率是时间稼动率、性能稼动率及良品率的相乘结果在设备效率化的评价上是极为有效的指标。将这些效率指标分别加以探讨可以发现影响时间稼动率的是故障损失、换线换模调整损失；影响性能稼动率的是速度损失、短暂停机空转损失；影响良品率的是不良修复损失、成品损失之六大损失所构成。而这些稼动率的手法之所以被开发出来目的就是要分别向影响它们的损失做「零损失」挑战。其中特别值得一提的解析手法是PM分析（由JIPM常务理事白势国夫研发而得）以及对应各损失的改善手法。TPM的推进是以五大支柱（自主保养、个别改善、计划保养、运作保养之技能提升训练、设备之初期管理）来展开。在各支柱中也各有其推行步骤此为其特色之一。而最近比较值得一提的是在自主保养方面有不二越（株）的保护盖局部化（保护盖少量化）的开发以及品质之预防保养（品质保养）之开发。3>第三代的TPM进入1990年代在泡沫经济崩溃的同时为了能于营业额下降仍可维持并保有获利的企业体质因此「成本导向的TPM」在此时代就显得重要了JIPM为因应成本导向的TPM时代之来临便把成本构造与损失结构的关联加以明确化所以能够反应成本降低的TPM就因而发展出来。甚至把过去以设备为中心的六大损失再加上新的损失（刀具损失）再修改其内容后扩大为以设备效率化为主的八大损失。从生产系统的效率化来看再加上阻碍原单位效率化的三大损失整个构成了16大损失（图3）。在这种损失结构下使损失「零损失化」的改善手法可以实现生产系统的极限效率成本结构也会随之改变甚至还会变成反应经营成果的活动。因此JIPM提倡TPM的新定义（如图1）甚至把过去的五大支柱再加上三大支柱（品质保养、间接事务部门的效率化、安全卫生与环境）成为八大支柱让内容更加扩大、更充实如图2。图1TPM的定义（全公司的TPM）TPM就是：追求生产系统效率化之极限（总合的效率化）以改善企业体质为目标。在现场现物架构下以生产系统全体寿命周期为对象追求三「零」目标也就是零灾害、零不良、零故障并将所有损失在事先加以预防。生产部门以外还包括开发、营业、管理等所有部门。上自经营层下至第一线的员工全员都参与（TOPTOWN方式）。经由重复最小集团来达成零损失的目标A.清扫检查B.等待批示C.等待材料D.等待人员安排E.等待品质确认/测试调整2.TPM现状1>全球化的TPM自此以后TPM便以汽车关联企业为中心而广普及。如今则从机械加工逐渐拓展到家电、半导体、印刷、化学、食品、加工组