五大工具之SPC、MSA、FMEA基础知识培训.ppt

五大工具之SPC、MSA和FMEA基础知识培训三、失效模式和影响分析-FMEA过程控制系统模型一个过程控制系统可以称为一个反馈系统它有四个重要的基本原理：过程：人、机、料、法、环共同作用将输入转化为输出的集合；信息：通过分析过程输出可以获得许多与过程实际性能有关的信息过程特性是关心的重点（如温度、周转时间、进给速率、中止次数等）；对过程采取措施：通常对过程的重要特性采取措施从而避免它们偏离目标值太远是很经济的（如人员培训、设备修复、变换输入材料等）；对输出采取措施：如果仅限于对输出检测并纠正不符合规范的产品而没有分析过程中的根本原因常常是最不经济的。6通过检验并剔除不符合要求的产品靠检查、审核来找出工作中的错误在这两种情况下都是使用“检测”的方法这种方法是浪费的因为它允许将时间和材料投入到生产不一定有用的产品或服务中去。“第一次就把工作做好”可以避免生产无用的输出从而避免浪费这是一种更有效的方法——“预防”。Function/Disfunction过程控制确保该质量产品可以批量生产每个产品的尺寸都与别的不同但它们形成一个模型若稳定可以描述为一个分布。如果存在变差的普通原因随着时间的推移过程的输出形成一个稳定的分布并可预测。σ的统计含义6σ的概念σ水平据通用电气公司估计3或4与6之间的差值致使他们每年因低效率和生产率降低而损失80亿至120亿美元。1、SPC概念SPC即统计过程控制。在生产过程中产品的质量波动是不可避免的它由人员、机器、材料、方法和环境等基本因素的波动影响所致。波动分为两种：正常波动和异常波动正常波动是偶然性原因（不可避免因素）造成的异常波动是由系统原因（异常因素）造成的。过程控制的目的就是消除、避免异常波动使过程处于正常波动状态。没有两件产品或特性是完全相同的因为任何过程都存在许多引起变差的原因。过程中有些变差造成短期的差异有些变差需要经过较长的时期后对输出造成影响。从最低的角度来看总是希望将变差问题简单化位于规定的公差范围是可接受的超出规定公差范围之外是不可接受的。然而在管理任何一个过程减少变差时都必须追究造成变差的原因首先是区分普通原因和特殊原因。普通原因表现为一个稳定系统的偶然原因特殊原因出现时将造成整个过程的分布改变。纠正措施:关掉水龙头2、SPC技术原理统计过程控制（简称SPC）是一种借助数理统计方法的过程控制工具利用统计的方法来监控过程的状态确定生产过程在管制的状态下以降低产品品质的变异。由于过程波动具有统计规律性当过程受控时过程特性一般服从稳定的随机分布；而过程失控时过程分布将发生改变。SPC正是利用过程波动的统计规律性对过程进行分析控制它强调过程在受控的状态下运行。控制图原理：正态分布3σ原理：正态分布中不论μ与σ取值如何产品质量特性值落在范围内的概率为99.73%落在该范围外的概率为0.27％（千分之三）是个小概率事件而“在一次观测中小概率事件是不可能发生的一旦发生就认为过程出现问题”。故“假定工序（过程）处于控制状态一旦显示出偏离这一状态极大可能性就是工序（过程）失控需要及时调整”。据此休哈特发明了控制图。控制图的形成123456时间（h）3、SPC的好处对过程作出可靠的评估。确定过程的统计控制界限判断过程是否失控和过程是否有能力。为过程提供一个早期报警系统及时监控过程的情况以防止废品的发生。减少对常规检验的依赖性定时的观察以及系统的测量方法替代了大量的检测和验证工作。在质量控制上真正做到“事前”预防和控制。4、SPC的两个阶段分析阶段主要目的在于：a.使过程处于统计稳态；b.使过程能力足够。控制阶段主要工作是使用控制图进行监控全面掌握质量动态及时发现质量变异。在工厂的实际应用中对于每个控制项目都必须经过以上两个阶段并且在必要时会重复进行这样从分析到监控的过程。分析阶段过程控制系统的一个作用是当出现变差的特殊原因时提供统计信号。首先应通过检查并消除变差的特殊原因使过程处于受控统计状态。□过程状态的分类——四种情况1类过程：受统计控制且有能力满足要求是可接受的；2类过程：是受控过程但存在因普通原因造成的过大的必须减少的变差；3类过程：符合要求可接受但不是受控过程需要识别变差的特殊原因并消除它；4类过程：即不是受控过程又不可接受必须减少变差的特殊原因和普通原因。过程能力是由造成变差的普通原因来确定通常代表过程本身的最佳性能（例如分布宽度最小）在处于统计控制状态下的运行过程数据收集到后就能证明过程能力而不考虑规范相对于过程分布的位置或宽度的状态