FMEA介紹.ppt

FMEA歷史FMEA是一種工程技術及方法用以定義、確認及消除產品在系統、設計、制程及服務還沒有達到顧客以前已知的或潛在的失效、問題、錯誤等等.它是:它是一個“事前的行為”而不是“事后行為”-------減輕事后修改的危機(設計、制造、裝配、售后服務、質量及可靠性等)1.確認已知及潛在失效模式2.確認每一失效模式的效應和原因3.風險優先評估(嚴重性、發生頻率及難檢度)4.提供問題跟催及改正行動1.一般的原則:FMEA之使用要越早越好如此才能消除或減少設計錯誤之發生;2.當設計新的系統、產品、零件、制程、設備時在作概念設計或草圖時即可開始FMEA;3.當系統、產品、零件、制程、設備有變更時;4.當現有的系統、產品、零件、制程、設備有新的應用時;5.當現有系統、產品、零件、制程、設備被考慮要改善時.誰負責FMEADFMEA:----有助於潛在失效模式及其結果的說明;-----識別相關的原因和機理;-----識別減少或消除失效發生的措施;-----有助於設計要求及其替代要求的客觀評價;-----有助於生產和裝配要求的最初設計;-----增加設計過程中失效模式及后果被考慮的可能性;DFMEA:------有助於設計測試和開發程序;-----從顧客角度評價失效;-----允許跟蹤和文件化降低風險的措施;-----將來分析和設計的極好參考;-----設計FMEA過程的文件化.FMEA的益處在開發或設計概念形成時DFMEA在體現設計意圖的同時還應保證制造或裝配能夠實現設計意圖.主要由負責設計的工程師應用.在開發或可行性階段在生產制程及工裝的設計之前主要由負責生產的工程師應用;FMEA是一種隨著新問題和信息的出現而不斷更新的方法是動態的永無止境的方法.分析制程特性避免採用不良率高的設計和制程;集中資源循序改善產品設計和制程;循環改善不斷提升設計和制程可靠度改進設計之參考;制程檢驗、測試標準、檢驗程序、檢驗規範等之參考;下次FMEA分析之參考;產品可靠性、制程安全性、環保之評估參考;工程師訓練之參考;嚴重度------S發生率------O難檢度------D風險優先數------RPN=S*O*D嚴重度定義嚴重度分類等級/評分(Rank)發生率(Occurrence)等級/評分在現行的控制措施下偵測失效發生的能力劃分標準:主觀判定統計資料1----有有效手段完全可以檢測出來10----無任何手段可以檢測出來難檢度(D)劃分標準實施FMEA應注意的問題設計FMEA潛在失效模式及后果分析表單格式設計制程FMEA表單格式FMEA表單說明(1/5)FMEA表單說明(2/5)10.潛在失效模式:對一個特定項目及其功能列出每一個潛在失效模式前提是這種失效可能發生但不一定發生;11.潛在失效后果:潛在失效后果就是失效模式對系統功能的影響;12.嚴重度(S)13.分級(重要程度)用於對另件、子系統或系統的產品特性分級:關鍵、主要、重要、生點等;14.潛在失效的起因/機理潛在失效起因是指一個設計/工藝薄弱部分的跡象其作用結果就是失效模式15.頻度(0):頻度是指某一特定失效起因或機理(已列於前欄中)出現的可能性.16.現行設計/工藝控制;17.探測度(D)18.風險順序數RPN19.建議措施:如果對某一特定原因無建議措施那麼就在該欄中寫“無”20.責任(對建議措施)把負責建議措施執行的組織和個人及預計完成的日期填寫在本欄中;21.采取的措施當實施一項措施后簡要記載一下具體的措施和生效日期.22.糾正后RPN23.跟蹤:小組成員應保証所有建議措施被實施或已妥善地落實;24.RPN在的再改進直RPN<50.設計FMEA范例之一設計FMEA范例之二制程FMEAPFMEA的作業范例:1.超音波熔焊2.粘保護膜3.制程FMEA范例(簡介)風險系數RPN評估FMEA之運用效應失效分析單位:設計開發FMEA:工標主導各產品處QE、工程.及模具設計單位組成.2.制程FMEA:各產品處QE主導工標、工程、製造單位組成.3.其他相關單位:配合失效分析單位采取預防和改正措施.謝謝大家﹗