塑料异型材挤出工艺流程介绍.pdf

塑料异型材产品工艺流程介绍工艺流程PVCT各种助剂T局速搅拌捏合T挤出T冷却真空定型T牵引T定长切割T成品T检验T包装入库二、主要设备1、主机：车间大局部机台使用的为了SJZ65/132型双螺杆挤出机长径比:1:22螺杆转速7r/min48r/min螺杆的旋转方向：异向向外旋转.2、辅机：(1)冷却定型装置:由气水分流器、活动台板、调整机构组成.真空冷却段数:4段水环真空泵电机功率：10kW.(2)牵引装置：大平■面橡胶带牵引.(3)锯切装置：配有计长装置能跟踪切割的气动式锯切机.(4)堆放装置：气动式可翻转托架.三、生产工艺要点型材的挤出成型是利用螺杆旋转加压方式连续地将塑化好的成型物料从挤出机料筒中挤入机头熔融物料通过机头口模成型为了与口模形状相仿的型坯用牵引装置将成型制品连续地从模具中拉出同时冷却定型制得所需形状的制品.要获得外观与内在水平均优良的型材制品需要对挤出工艺条件进行控制控制要点主要为了混料、成型温度、螺杆冷却与转速、挤出压力、冷却定型等.混料混料过程先将PVC树脂以及配方计量参加其它组份参加到热混机高速搅拌升温到120C进行混合混合均匀后放到冷混机中边混料边冷却至45C形成松散、易流动的粉状混合物然后出料备用.混料时温度控制很重要混合温度过高物料易发粘、结块、塑化不均；混合温度过低那么物料混合不充分达不到预塑目的.所以一般情况下高温混合终点温度控制在(115〜120)C高混时间10min〜15min冷混出料温度45C.挤出成型温度生产产品选用的是有排气装置的异向向外旋转的双螺杆挤出机.挤出机经过预热、加料之后通过输送、排气、熔化等过程将物料均匀塑化形成熔体到达机头后进一步均化通过机头压力压实成型为了密实的型坯以流动状态连续通过口模成型.挤出成型温度是促使成型物料塑化和熔体流动的必要条件它对挤出成型过程中物料塑化、型材制品的水平和产量均有十分重要的影响.料筒和口模的温度是控制的重点由于PVC的加工温度与分解温度颇为了接近因此要严格控制.通常挤出机的温度控制主要由料筒加料段到挤出段的温度控制使物料从固态粉料或粒料逐渐被融化到达物料良好的塑化状态.一般各段温度要根据挤出机的特点、物料的配方加工特性以及制品的水平要求来确定.挤出成型的温度一股指塑料熔体的温度该温度很大程度上取决于料筒和螺杆温度实际生产中位测量和控制方便常用机筒温度来近似熔体温度利用热电偶来测量控制.在用双螺杆挤出机挤出时加料段的温度应高于树脂的熔融温度加料段、压缩段、排气段和均化段的温度分布一般呈马鞍型曲线.机头温度对挤出形成的影响很大机头温度必须控制在合理的温度范围才能获得良好的型材外观和力学性能减小熔体出口膨胀一般机头设定温度高于料筒温度.根据配方要求挤出温度设定在170C〜180C之间过高PVC就会分解变色机头口模温度最高可达190C〜210C.螺杆冷却与螺杆转速由于PVC熔体粘度高会因摩擦生出过多热量而引起螺杆粘料分解使型材