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(19)中华人民共和国国家知识产权局(12)发明专利申请(10)申请公布号CN110000321A(43)申请公布日2019.07.12(21)申请号201910323510.5(22)申请日2019.04.22(71)申请人福建省石狮市通达电器有限公司地址362700福建省泉州市石狮市蚶江石湖路通达工业园(72)发明人张谋雄林永建李辉伟(74)专利代理机构泉州市立航专利代理事务所(普通合伙)35236代理人卢清华(51)Int.Cl.B21J5/00(2006.01)B21C23/00(2006.01)B21C25/02(2006.01)B21C23/32(2006.01)C22F1/04(2006.01)权利要求书2页说明书5页附图2页(54)发明名称铝合金手机外壳的锻压成型工艺(57)摘要本发明的铝合金手机外壳的锻压成型工艺,由如下步骤制备而成:步骤一、购买F态7系铝合金,之后进行退火处理;步骤二、在O态铝合金待成型片的表面涂上一层铝合金润滑剂;步骤三、冷挤压成型,步骤四、将步骤三的成型件放入架在125吨的冲床上进行周沿废料切除,并进行冲孔处理,得到冲孔件;步骤五、将步骤四的冲孔件进行固溶处理,固溶处理后再锻压处理;步骤六、时效处理,步骤七、将步骤六的T6态成型件通过精密双面研磨机进行研磨,即可得到铝合金手机外壳成品。与现有技术相比,其能实现7系铝型材在手机外壳上的应用,整一过程无切削加工工艺,具有加工工序短、简易,加工效率高,适应结构复杂的产品的优点。CN110000321ACN110000321A权利要求书1/2页1.铝合金手机外壳的锻压成型工艺,其特征在于,由如下步骤制备而成:步骤一、材料预处理,购买F态7系铝合金,购买之后裁剪出与手机外壳的展开面积相匹配的待成型片,将此待成型片进行退火处理形成O态铝合金待成型片;步骤二、表面处理,在步骤一的O态铝合金待成型片的表面涂上一层铝合金润滑粉,形成表面涂覆润滑粉的处理片;步骤三、冷挤压成型,将步骤二的表面处理片放置于挤压成型模具内并采用其吨位在1000-1200的油压机上进行冷挤压成型成型出成型件;所述的挤压成型模具具有下模座和处于下模座上方的上模座,上述下模座的顶面安装有凹模块,上述凹模块上下凹有供表面处理片嵌入于内的成型凹腔,上述上模座的底面上设有凸模块,上述凸模块上凸设有伸入成型凹腔内,用于将表面处理片压成型成手机外壳形状的并固定于外的成型模仁,上述凹模块上安装有相对设置的处于成型凹腔外的脱料器,上述脱料器上具有悬空设置并处于成型凹腔正上方的脱料部,且两脱料部之间的间距大于成型模仁的外径小于成型凹腔腔口口径;成型时,表面处理片放置在成型凹腔内,之后合模,合模时利用油压机经上模座对下模座的下压力将成型凹腔内的表面处理片挤压成型出与手机外壳相吻合的成型件,且成型件套固在成型模仁外,最后开模,上模座上移,上模座移动时脱料部的底面与成型模仁外成型件的侧壁相接触,继续上移,成型件与成型模仁脱模;步骤四、后处理,将步骤三的成型件架在125吨的冲床上进行旋切模旋切周沿废料使周沿口平齐之后进行冲孔处理,得到冲孔件;步骤五、精锻处理,将步骤四的冲孔件进行固溶处理,固溶处理后再通过精密模具在500吨油压机上进行精密锻压处理,得到其平面度在0.15以内的精锻件;步骤六、时效处理,将步骤五的精锻件进行时效处理得到T6态成型件;步骤七、将步骤六的T6态成型件通过精密双面研磨机进行研磨,即可得到其平面度在0.05以内的铝合金手机外壳成品。2.根据权利要求1所述的铝合金手机外壳的锻压成型工艺,其特征在于:上述步骤一中退火处理的温度为320℃。3.根据权利要求1所述的铝合金手机外壳的锻压成型工艺,其特征在于:上述冷挤压成型需在上述步骤一的退火处理后4小时内完成。4.根据权利要求1所述的铝合金手机外壳的锻压成型工艺,其特征在于:上述上模座、下模座、凹模块和凸模块均是方形块体,上述凹模块锁固在上述下模座的顶面上,上述凹模块的尺寸小于下模座的尺寸,上述凸模块锁固在上述上模座的底面上,上述凸模块小于上模座的尺寸,上述下模座的顶面位于凹模块两侧外分别固定竖立有相对的,并向上延伸的限位柱,上述上模座的底面位于两限位柱上向下凸设有能够与限位柱叠压配合的叠压块,其一限位柱内拆卸安装有向上伸出限位块外的导向柱,上述上模座位于导向柱处开设有供由上而下贯穿上模座的穿过孔,此穿过孔内拆卸安装有供导向柱紧配合伸入于内并沿其作上下移动的导向套。5.根据权利要求4所述的铝合金手机外壳的锻压成型工艺,其特征在于:两上述脱料器处于成型凹腔的左、右两侧外,上述脱料器具有固定块和脱料块,上述固定块为方形块,上述固定块与上述凹模块的外侧壁相贴配合,且固定块的顶面与凹模块的顶面相齐平,上述2CN110000321A权利要求书2/2页固定块