一种预浸料的成型方法及其成型模具.pdf

(19)中华人民共和国国家知识产权局(12)发明专利申请(10)申请公布号CN109834957A(43)申请公布日2019.06.04(21)申请号201711212491.6(22)申请日2017.11.28(71)申请人深圳光启尖端技术有限责任公司地址518057广东省深圳市南山区高新区中区高新中一道9号软件大厦4楼(72)发明人不公告发明人(74)专利代理机构北京德恒律治知识产权代理有限公司11409代理人章社杲卢军峰(51)Int.Cl.B29C70/34(2006.01)B29C33/00(2006.01)权利要求书1页说明书5页附图1页(54)发明名称一种预浸料的成型方法及其成型模具(57)摘要本发明提供了一种预浸料的成型方法及其成型模具，通过利用抽真空，除去残留空气、小分子，使树脂分布均匀、充分浸润，并且还采用闭合模具、内置气囊作为压实预浸料的辅助手段，由于气囊在充入有压流体后膨胀，在加热成型中，可以使预浸料在各个方向上获得均匀压力，得到压实来提高预浸料的性能。此外，通过设置梯度压力和温度，使树脂充分浸润纤维，可有效改善架桥、白斑、缺胶等贫树脂现象。本发明在密封模具内部加压，可控制性强，在改善复合成型的同时能有效节约成本、不污染环境，扩大了使用范围。更重要地，由于模具可设计性强、压力气囊变形性好、温度压力控制精度高，可以制得结构复杂且纤维含量高的复合材料制品。CN109834957ACN109834957A权利要求书1/1页1.一种预浸料的成型方法，其特征在于，包括：步骤S1：将预浸料铺覆于阳模上，与附有气囊的阴模合模，形成密封模具；步骤S2：对所述密封模具抽真空；以及步骤S3：对所述预浸料施加外部压力并加热，固化，脱模，得到成型的预浸料制品。2.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，在所述步骤S1中，所述预浸料位于所述阳模和所述气囊之间。3.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述阳模和所述气囊与所述预浸料接触的一侧均铺覆有脱模布。4.根据权利要求1所述的成型方法，其特征在于，所述步骤S2包括：采用真空泵对所述密封模具抽真空，在-0.95Bar以下抽真空至少15min。5.根据权利要求1所述的成型方法，其特征在于，通过将有压流体通入位于所述阴模中的流体口对所述气囊施加外部压力来实现对所述预浸料施加外部压力。6.根据权利要求1所述的成型方法，其特征在于，所述步骤S3包括：利用有压流体将所述气囊加压至第一预设压力P1，同时将所述密封模具加热至预设温度T，保温保压，继续增加所述气囊中的压力至第二预设压力P2，固化，脱模，得到所述成型的预浸料制品，其中，所述有压流体的压力为50～70psi，所述第一预设压力P1为90～100psi，所述第二预设压力P2为180～200psi，所述预设温度T为55～65℃。7.根据权利要求6所述的成型方法，其特征在于，所述将所述密封模具加热至预设温度T的步骤包括：将所述密封模具加热至温度25～35℃，保温保压，之后再加热至所述预设温度T。8.根据权利要求6所述的成型方法，其特征在于，所述将所述密封模具加热至预设温度T，保温保压，继续增加所述气囊中的压力至第二预设压力P2的步骤包括：将所述密封模具加热至温度25～35℃，保温保压，继续增加所述气囊中的压力至140～160psi；之后再加热至所述预设温度T，保温保压，继续增加所述气囊中的压力至所述第二预设压力P2。9.一种用于权利要求1～8任一项所述的成型方法的成型模具，其特征在于，包括：阳模，预浸料铺覆在所述阳模上；阴模，包括：流体口，位于所述阴模中，以及气囊，所述气囊与所述阴模的形状相同，并附着于所述阴模上，其中，所述气囊通过所述流体口与外界空气连通，并通过所述流体口向所述气囊施加压力。10.根据权利要求9所述的成型模具，其特征在于，还包括真空口，位于所述阳模中，以在所述阴模和所述阳模合模之后，对模具和所述预浸料之间抽真空。2CN109834957A说明书1/5页一种预浸料的成型方法及其成型模具技术领域[0001]本发明涉及成型技术领域，具体而言，一种预浸料的成型方法及其成型模具。背景技术[0002]预浸料是用树脂基体在严格控制的条件下浸渍连续纤维或织物，制成树脂基体与增强体的组合物，是制造复合材料的中间材料，可直接用于制造各种复合材料构件，因此，其质量优劣直接关系到复合材料的质量，而预浸料的成型方法也直接影响到预浸料的质量，因此，对预浸料成型方法的研究至关重要。[0003]目前，预浸料的各种成型方法中仍然存在各种缺点，例如，邱启艳等在《消除复合材料热压罐阴模成型拐角缺陷的模具和方法》中采用在拐角处添加具有膨胀性能的垫片来消除热压罐阴模成型拐角区架桥和沟痕缺陷，但是在此方法中，由于不同位置、不同厚度垫片热膨胀系数不同，难以控制