一种具有岩石质感的浴缸及其制备方法.pdf

(19)国家知识产权局(12)发明专利申请(10)申请公布号CN115431450A(43)申请公布日2022.12.06(21)申请号202211274131.XA47K3/02(2006.01)(22)申请日2022.10.18B29L31/00(2006.01)(71)申请人肇庆市君德瑞新材料科技有限公司地址526100广东省肇庆市高要区金利镇金淘工业园金新大道6号中安智谷西区D4栋第一层102号(72)发明人焦秋生庞君(74)专利代理机构佛山市禾才知识产权代理有限公司44379专利代理师单蕴倩(51)Int.Cl.B29C41/08(2006.01)B29C41/22(2006.01)B29C41/42(2006.01)B29C69/00(2006.01)权利要求书1页说明书6页附图3页(54)发明名称一种具有岩石质感的浴缸及其制备方法(57)摘要本发明公开了一种具有岩石质感的浴缸及其制备方法，该制备工艺包括以下步骤：采用具有岩石质感表面的本体模具，在本体模具的表面喷涂第一胶衣；第一胶衣初步固化后，在第一胶衣的表面喷涂第一树脂混合物；第一树脂混合物固化后，通过本体模具的预留进气孔进行吹气脱模，得到浴缸本体；将浴缸本体放入外套内，得到的具有岩石质感的浴缸。该具有岩石质感的浴缸包括外套和浴缸本体，浴缸本体粘结于外套的内壁；浴缸本体包括第一胶衣和第一树脂混合层，第一树脂混合层结合于第一胶衣的背面，第一胶衣的外表面具有岩石质感的凹凸纹理。本发明的制备工艺步骤简单易操作，产品耐污易清洁，产品表面具有岩石质感能满足人们的需求。CN115431450ACN115431450A权利要求书1/1页1.一种具有岩石质感的浴缸的制备工艺，其特征在于，该制备工艺包括以下步骤：(1)采用具有岩石质感表面的本体模具，在本体模具的表面喷涂第一胶衣；(2)第一胶衣初步固化后，在第一胶衣的表面喷涂第一树脂混合物；(3)第一树脂混合物固化后，通过本体模具的预留进气孔进行吹气，使第一胶衣与本体模具分离，得到浴缸本体；(4)将浴缸本体放入外套内，使浴缸本体和外套粘结，得到所述的具有岩石质感的浴缸。2.根据权利要求1所述的具有岩石质感的浴缸的制备工艺，其特征在于，所述步骤(1)中，以喷涂量递增的方式分多次喷涂形成所述第一胶衣；相邻两次喷涂的时间间隔为15‑20min。3.根据权利要求1所述的具有岩石质感的浴缸的制备工艺，其特征在于，所述第一胶衣的厚度为1‑1.5mm。4.根据权利要求1所述的具有岩石质感的浴缸的制备工艺，其特征在于，所述步骤(2)中，在第一胶衣喷涂完成后15‑20min，第一胶衣完成初步固化。5.根据权利要求1所述的具有岩石质感的浴缸的制备工艺，其特征在于，所述步骤(3)中，将高压气自预留进气孔进入所述本体模具内，所述高压气的气压为6‑8Kg。6.根据权利要求1所述的具有岩石质感的浴缸的制备工艺，其特征在于，所述步骤(4)中，采用现有的自动切割设备对浴缸本体和外套的边缘进行切割，切割完成后使浴缸本体和外套粘结。7.根据权利要求1所述的具有岩石质感的浴缸的制备工艺，其特征在于，还包括制备外套的步骤：采用具有岩石质感表面的外套模具，在外套模具的表面喷涂第二胶衣；第二胶衣初步固化后，在第二胶衣的表面喷涂第二树脂混合物；第二树脂混合物固化后，通过本体模具的预留进气孔进行吹气，使第二胶衣与外套模具分离，得到外套。8.根据权利要求7所述的具有岩石质感的浴缸的制备工艺，其特征在于，所述步骤(3)和步骤(4)中，浴缸本体的表面无需打磨；第二胶衣与外套模具分离得到的所述外套无需进行表面打磨。9.一种具有岩石质感的浴缸，其特征在于，包括外套和浴缸本体，所述浴缸本体粘结于所述外套的内壁；所述浴缸本体由权利要求1‑6任一项所述的具有岩石质感的浴缸的制备工艺制备而成；所述浴缸本体包括第一胶衣和第一树脂混合层，所述第一树脂混合层结合于所述第一胶衣的背面，所述第一胶衣的外表面具有岩石质感的凹凸纹理。10.根据权利要求9所述的具有岩石质感的浴缸，其特征在于，所述外套包括第二胶衣和第二树脂混合层，所述第二树脂混合层结合于所述第二胶衣的内侧，所述第二胶衣的外侧表面具有岩石质感的凹凸纹理。2CN115431450A说明书1/6页一种具有岩石质感的浴缸及其制备方法技术领域[0001]本发明涉及浴缸技术领域，尤其涉及一种具有岩石质感的浴缸及其制备方法。背景技术[0002]目前市面上的浴缸有亚克力浴缸和人造石浴缸。亚克力浴缸的生产过程为：将亚克力板加热到180℃左右，用真空吸塑的工艺将其吸附在模具上成型，成型后脱离模具，在成型的亚克力板背侧喷涂玻璃钢材料，固化后形成浴缸本体，在浴缸本体外套上外套即成为一个完成的浴缸。生产亚力克浴缸本体的模具为凹膜，其成型面与浴缸的表面一致。人造石的生产过