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船舶建造要点

第一篇：船舶建造要点船舶建造工艺及质量控制要点为提高船舶建造质量，强化船舶建造工艺，合理、有效地控制产品质量，保证各工序制造过程质量控制的贯彻落实，提高全员质量意识，树立良好的质量氛围，使质量管理有章可循。为此，特制订如下规定：一、预处理：1.1预处理时，板片必须选择合理的行走速度和钢丸的混合比例，以保证钢板Sa2.5除锈等级的粗糙度和清洁度。经预处理的钢材表面无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物，并显示均匀的金属色泽；1.2油漆喷涂前必须检查钢板的清洁度，保证涂层的附着力，经抛丸后喷涂车间底漆。应根据材质选择车间底漆颜色，EH36使用柠檬黄、DH36使用铁黄、AH36、AH32使用氧化铁红，其余统一使用灰色或兰色，但普通D级板、B级板必须合理区分，D级板在两端自由边300mm处四角用方框加以标识，B级板在两端自由边炉批号上加方框，普通板材在端部距自由边300mm处应进行材质、规格、炉批号移植并加上方框；二、数切及半自动切割：2.1数控切割必须认真履行交接班制度，区域主管、班长每天应根据生产计划如实记录施工情况，各台班操作工应认真按交接表中内容进行记录签字，交接时因接班人未认真检查就签接的，事后发现一切问题，均由接班人负责；2.2数切人员每人须自备3m卷尺一把，以便自己及时发现问题，掌握数切精度，实现可追溯性；2.3数切人员必须按产品认真记录所有数切板材的炉批号并将炉批号记录表及时送至质管处备案；2.4坚持每周一对数切机进行精度测试，发现精度超出规范要求的应及时调整，直至调整到精度误差范围内方可使用，如调不到精度范围应报动设处及时检修，任何人不得擅自指挥作业，同时应将精度测试记录提交质检部门存档；2.5切割板材应合理进行留点，预防变形，控制切割板片及构件边缘直线度，严禁将切割精度超差的不合格零部件及板片流转到下道工序；2.6切割前必须检查板材、型材的规格（厚度、材质、尺寸等）是否与数切配套文件相符，对下道工序须加工的外板、双曲度构件均需进行喷粉划线后方可切割。对数切班切割出来的所有构件及板片，必须用油性记号笔详细注明船名、分段代号、零件名称或代号、加工组合标记、检验线、矫正线、几何尺寸，同时标明切割时间、班次及切割人员姓名和时间；2.7数切与半自动切割产品必须按场次在切割平台上报验，切割出的构件，其自由端面、坡口面产生的凹槽（缺口）在移交下道工序之前必须补磨合格，不合格的零部件严禁流入下道工序。2.8正确选用割嘴规则及切割速度，禁止使用统一割嘴和行走速度，应在保证切割精度的前提下，根据板厚选择行走速度和割嘴，尤其是切割薄板严禁使用大割嘴；2.9号料时，长度、宽度偏差≤2mm，中心线、结构线、切口线等位置偏差≤1.0mm。号料时钢材的牌号、规格必须符合号料样板、草图及零件号料表上的要求，钢板号料后的余料上须标明此钢材的炉批号和材质厚度，2.10半自动切割件边缘必须保证一定的直线度，尺寸误差控制在0-±1mm，切割产生的熔渣必须在平台上清除，严禁未清除就流入下道工序；2.11数切与半自动切割产品应按场次在切割平台上报验，切割出的构件，其自由端面、坡口面产生的凹槽（缺口）在离开准备工区前由区域主管或数切班长负责组织补磨合格后移交下道工序。三、冷热加工：3.1加工件工时做到轻而密，不允许产生明显的压痕及裂纹，如有崩裂，必须在离开构件工区之前消除；3.2折边角度必须与图纸或样板一致，误差不超过0.5°或样板间隙≤1㎜.3.3折边直线度必须控制在1/1000之内（拉线测量）；肋骨、纵骨顶弯弯曲度与铁样误差≤2㎜；型材矫直直线度控制在1/1000之内（拉线测量）。3.4波形板、槽型板压筋，波形（槽形）高度（深度）误差≤5㎜，宽度（间隙）误差≤4㎜。3.5平板龙骨、首尾柱水火成型、中线偏差≤1.0㎜，横向曲度间隙≤3.0㎜，纵向曲度间隙≤2.0㎜，首尾柱的周边平面度≤1㎜，双曲度板横向曲线间隙≤3㎜，三角样板检验直线度≤3㎜，板型与板箱间隙≤3㎜。3.6外板加工时应根据其板厚和材质，控制火焰温度和水火距离，加热线不应在同一直线上并应匀速操作，严禁“过烧”，加工后应认真检查钢板表面有无裂纹、熔融和起鳞。四、自动焊：4.1自动焊人员（自动焊机操作者），须持证上岗，且按其资质等级操作，严格禁止低资质人员从事高资质工作。4.2自动焊必须严格执行拼板草图尺寸，拼板时须拉尺检查板片的长、宽、对角线，防止发生不角尺或大小头现象并作适当调整，以保证总体尺寸。4.3自动焊引弧板规格不得小于150㎜×150㎜，引弧板与母材允许厚度差≤2㎜，每块引弧板限使用二次，如需刨缝的焊接，刨缝处必须延伸至引弧板。4.4装配焊件时要保证间隙均匀，高低平整，错边量小，定位焊缝长度一般大于30mm，并且定位焊缝质量与主焊缝质量要求一致。必要时采用专用