数控车床对刀及建立工件坐标系的方法.docx

编号：时间：2021年x月x日书山有路勤为径学海无涯苦作舟页码：数控车床对刀及建立工件坐标系的方法摘要：利用数控车床进行零件加工时开机后我们先要执行回参考点的操作以便建立机床坐标系；然后要进行对刀及建立工件坐标系的操作最后再编制零件的程序并加工。对刀的准确与否直接会影响后面的加工。在实际使用中试切法对刀有三种形式本文主要介绍这三种对刀形式。关键字：数控车床机床坐标系工件坐标系试切法对刀正文：在数控车床上加工零件时我们通常先开机回零然后安装零件毛坯和刀具接着要进行对刀和建立工件坐标系的操作最后才是编制程序和自动加工。对刀操作的正确与否直接会影响后续的加工。对刀有误的话轻则影响零件的加工精度重则会造成机床事故。所以作为数控车床的操作者首先要掌握对刀及工件坐标系的建立方法。数控车床上的对刀方法有两种：试切法对刀和机外对刀仪对刀。一般学校没有机外对刀仪这种设备所以采用试切法对刀。而根据实际需要试切法对刀又可以采用三种形式本文以华中数控HNC-21/T系统为例来阐述这三种形式的对刀及工件坐标系的建立方法。一、T对刀T对刀的基本原理是：对于每一把刀我们假设将刀尖移至工件右端面中心记下此时的机床指令X、Z的位置并将它们输入到刀偏表里该刀的X偏置和Z偏置中。以后数控系统在执行程序指令时会将刀具的偏置值加到指令的X、Z坐标中从而保证所到达的位置正确。其具体的操作如下：（1）开启机床释放“急停”按钮按“回零”再按“+X”和“+Z”执行回参考点操作。（2）按“主轴正转”启动主轴按“手动”将刀具移动到合适的位置然后按“-Z”手动车削外圆最后按“+Z”沿Z向退刀如图1所示。（3）按“主轴停止”停止主轴然后测量试切部分的直径测得直径为Φ69.934按“F4（MDI）”再按“F2（刀偏表）”将光条移到1号刀的试切直径上回车输入69.934再回车1号刀的X偏置会自动计算出来如图3所示。图1图2（4）移动刀具到合适的位置按“主轴正转”启动主轴按“手动”然后按“-X”手动车削端面最后按“+X”沿X向退刀如图2所示。（5）按“主轴停止”停止主轴将光条移到1号刀的试切长度上回车输入0再回车1号刀的Z偏置会自动计算出来如图3所示。图32号刀的对刀过程与1号刀类似只不过不能切端面。具体如下：（1）按“刀位转换”将2号刀换到切削位置按“主轴正转”启动主轴按“手动”将刀具移动到合适的位置然后按“-Z”手动车削外圆最后按“+Z”沿Z向退刀如图4所示。（2）按“主轴停止”停止主轴然后测量2号刀试切部分的直径测得直径为Φ65.980将光条移到2号刀的试切直径上回车输入65.980再回车2号刀的X偏置会自动计算出来如图6所示。（3）按“主轴正转”启动主轴按“手动”然后按“-Z”手动继续车削外圆最后按“+X”沿X向退刀如图5所示。（4）按“主轴停止”停止主轴测量2号刀的试切长度得33.087将光条移到2号刀的试切长度上回车输入-33.087再回车2号刀的Z偏置会自动计算出来如图6所示。如果还有3号和4号刀具其对刀方法与2号刀具是一样的这里不再赘述。图4图5图6使用T对刀需要注意两点：（1）G54~G59这六个坐标系的坐标原点都要设成（00）后面将会讲述。（2）程序中每一把刀具在使用前都应该用T指令调用相应的刀偏如T0101T0202等。二、G54~G59对刀G54~G59又称零点偏置指令它是将机床坐标系偏移一定的距离来建立工件坐标系。其具体操作如下：（1）按“刀位转换”将1号刀换到加工位置上按“主轴正转”启动主轴按“手动”将刀具移动到合适的位置然后按“-Z”手动车削外圆最后按“+Z”沿Z向退刀如图1所示。（2）按“主轴停止”停止主轴然后测量1号刀试切部分的直径测得直径为Φ69.934则半径为34.967。记下机床指令位置的X值为-185.034。那么工件轴线在机床坐标系下的X坐标为X=-185.034-34.967=-220.001。（3）按“主轴正转”启动主轴按“手动”将刀具移动到合适位置然后按“-X”手动车削端面最后按“+X”沿X向退刀如图2所示。（4）按“主轴停止”停止主轴记下机床指令位置的Z坐标Z=-103.167这表示工件右端面在机床坐标系下的Z坐标Z=-103.167。（5）按“F10（返回）”返回顶层菜单按“F4（MDI）”再按“F4（坐标系）”进入自动坐标系G54的界面在MDI的提示下输入“X-220.001Z-103.167”如图7所示。（6）按回车结果G