注塑成型不良的原因及改善方法.doc

成型主要不良原因详细分析及对策目的:主要针对目前成型品产生不良有原因加以分析判断，在成型机，模具及原料方面提供参考因素从而有效的控制不良的产生，降低生产成本。内容：1起疮：（银色条纹）成品表面，以GATE为中心，有很多银白色的条痕，基本上是顺着原料的流动方向产生。这种现象是许多不良条件累积后发生的，有时要抓住真正的原因很困难。1．1原料中如果有水分或其他挥发成分，未充分烘干，则表面上就会产生很多银条。1．2原料中偶然混入其它原料时，也会形成起疮，其形状呈云母状或针点状，容易与其它原因造成的起疮分别。1．3原料或料管不清洁时，也容易发生这种情况。1．4射出时间长，初期射入到模穴内的原料温度低，固化的结果，使挥发成分不会排除，尤其对温度敏感的原料，发常会出现这种状况。1．5如果模温低，则原料固化快也容易发生（1。4）之状况，使挥发成分不会排出除。1．6模具排气不良时，原料进入时气体不易排除，会产生起疮，像这种状况，成品顶部往往会烧黑。1．7模具上如果附着水分，则充填原料带来的热将其蒸发，与熔融的原料融合，形成起疮，呈蛋白色雾状。1．8胶道冷料窝有冷料或者小，射出时，冷却的原料带入模穴内，一部分会迅速固化形成薄层，刚开始生产时模温低也会开成起疮。1．9原料在充填过程中，因模穴面接触部分急冷形成薄层，又被后面的原料融化分解，形成白色或污痕状，多见於薄壳产品。1．10充填时，原料成乱流状能，使原料流径路线延长，并受模穴内结构的影响产生磨擦加之充填速度比原料冷却速度快，GATE位置处于筋骨处或者小容易产生起疮，成品肉厚急剧化的地方也容易产生起疮。1．11GATE以及流道小或变形，充填速度快，瞬间产生磨擦使温度急升造成原料分解。1．12原料中含有再生料，未充分烘干，射出时分解，则产生起疮。1．13原料在料管中停留时间久，造成部分过热分解。1．14背压不足，卷入空气（压缩比不足）。

2会胶线会胶线是原料在合流处产生细小的线，由于没完全融合而产生，成品正、反面都在同一部位上出现细线，如果模具的一方温度高，则与其接触的会胶线比另一方浅。1提高原料温度,增加射出速度则会胶线减小.2提高模具温度,使原料在模具内的流动性增加,则原料会合时温度较高,使其会胶线减小.3CATE的位置决定会胶线的位置,基本上会胶线的位置都进胶方向一致.4模具中间有油或其它不易挥发成分,则它们集中在结合处融合不充分而成会胶线,5受模具结构的影响,完全消除会胶线是不可能的,所以调机时不要约束在去除会胶线方面,而是将会胶线所产生的不良现象控制中最小限度,这一点更为重要.

3气泡成品壁厚处的内部所产生的空隙,不透明的产品不能从外面看到,必须将其刨开后才能见到.壁厚处的中心是冷却最慢的地方,因此迅速冷却,快速收缩的表面会将原料拉引起来产生空隙,形成气泡.1射出压力尽可能高，减少原料收缩。2成型品上肉厚变化急剧时，各部分冷却速度不同，容易产生气泡。3由于停滞空气的原因而产生气泡。4GATE过小，成品肉厚变化快。5在GATE固化前，必须保持充分的压力

4翘曲：射出时，模具内树脂受到高压而产生内部应力，脱模后，成品两旁出现变形弯曲，薄壳成型的产品容易产生变形。1成型品还没有充分冷却时，进行顶出，通过顶针对表面施加压力，所以会造成翘曲或变形。2成型品各部冷却速度不均匀时，冷却慢收缩量加大，薄壁部分的原料冷却迅速，粘度提高，引起翘曲。3模具冷却水路位置分配不均匀，须变更温度或使用多部模温机调节。4模具水路配置较多的模具，最好用模温机分段控制，已过到理想温度

5流痕：原料在模穴内流动时，在成品表面上出现以GATE为中心的年轮状细小的邹纹现象。1增加原料温度以及模具温度，使原料容易流动。2充填速度慢，则在充填过程中温度下降，而发生这种现象。3如果灌嘴过长，则在灌嘴处温度下降，因此，冷却的原料最先射出，发生压力下降，而造成流痕。4冷却窝小，射出初期，温度低的原料被先充填造成流痕。

6欠肉成品未充填完整，有一部分缺少的状能，作为其原因认为有以下几点：1成品面积大，机台射出容量各可塑化能力不足，此时要选择能力大的机台。2模具排气效果不佳，模穴内的空气如果没有在射出时排除，则会由于残留空气的原因而使充填不完整，有时产生烧焦现象。3模穴内，原料流动距离长，或者有薄壁的部分，则在原料充填结束前冷却固化。4模具温度低，也容易造成欠肉，但是提高模温则冷却时间延长，造成成型周期时间也延长，所以，必须考虑从与生产效率相关角度来决定适当的模温。5熔融的原料温度低或射出速度慢，原料在未充满模穴之前就固化而造成短射的现象。6灌嘴孔径小或灌嘴长，要提高灌嘴温度，减小其流动的阻力，灌嘴的选择尽可能短，若选择灌嘴孔径小或灌嘴长的，则不仅使其流动的磨擦阻力加大，而且由于阻力的作用