一种异形管件整体旋压成形工艺及其支撑装置.pdf

(19)中华人民共和国国家知识产权局*CN101890449A*(12)发明专利申请(10)申请公布号CNCN101890449101890449A(43)申请公布日2010.11.24(21)申请号201010127537.6(22)申请日2010.03.19(71)申请人中国航空工业集团公司北京航空制造工程研究所地址100095北京340号信箱(72)发明人李继贞王健飞张永康(74)专利代理机构中国航空专利中心11008代理人陈宏林(51)Int.Cl.B21D22/14(2006.01)B21D37/00(2006.01)权利要求书1页说明书2页附图2页(54)发明名称一种异形管件整体旋压成形工艺及其支撑装置(57)摘要本发明是一种异形管件整体旋压成形工艺及其支撑装置，方法步骤是将毛坯装卡于机床主轴上，并根据杆件型面编制走刀程序后进行旋压成形，其工艺参数如下：旋轮圆角半径为20毫米，主轴转速为160～200转/分，进给速度为400～500毫米/分，旋轮与杆件的支撑装置的距离L为60毫米。支撑装置是由箱体、主套筒、支撑套筒、轴承、端盖、锁紧螺母组成，主套筒通过轴承连接于箱体上，主套筒可自由转动，支撑套筒通过螺钉连接于主套筒上，杆件由支撑套筒支撑。本发明技术方案的优点是采用先进的整体旋压技术成形，在不需要任何工装卡具的前提下，可以大大的提高生产效率，取消焊缝、增加强度、减少材料浪费，节约成本。CN10894ACN101890449ACCNN110189044901890450A权利要求书1/1页1.一种异形管件整体旋压成形工艺，其特征在于：该工艺的步骤是：(1)根据管件(5)的长度及毛坯旋压后的延长率确定零件毛坯的长度并以此长度下料；(2)将毛坯装卡于机床主轴(2)上，并根据管件型面编制走刀程序；(3)旋压成形，其工艺参数如下：旋轮(1)圆角半径为20毫米，主轴(2)转速为160～200转/分，旋轮(1)的轴向进给速度V为400～500毫米/分，旋轮(1)与管件(5)的支撑装置(4)的距离L为60毫米；(4)切去旋后毛坯两端余量，后续外表面处理。2.一种用于权利要求1所述的异形管件整体旋压成形工艺的支撑装置，其特征在于：该装置是由箱体(6)、主套筒(8)、支撑套筒(9)、轴承(11)、端盖(10)、锁紧螺母(7)组成，主套筒(8)通过轴承(11)连接于箱体(6)上，主套筒(8)可自由转动；支撑套筒(9)通过螺钉连接于主套筒上，支撑套筒(9)可根据管件(5)外径自由更换，管件(5)由支撑套筒(9)支撑，加工过程中旋轮(1)与支撑套筒(9)以相同的速度轴向移动。2CCNN110189044901890450A说明书1/2页一种异形管件整体旋压成形工艺及其支撑装置技术领域[0001]本发明是一种异形管件整体旋压成形工艺及其支撑装置，属于产品的成型与加工技术领域。背景技术[0002]目前旗杆灯杆等管件的成形方法是：[0003]1.由板料在折弯机上压型；[0004]2焊接成形，对压型的半成品焊接[0005]3由于焊接有变形，需要在专用压力机上校直[0006]4对焊道进行打磨[0007]5整体抛光[0008]现有技术不足及改进[0009]该工艺成形的缺点：成形的灯杆旗杆有焊缝、强度低、精度低、浪费材料，制造成本高、制造周期长，劳动强度大，并且只能成形直筒或锥形旗杆灯杆。由板料分瓣压型再焊接抛光的工艺方法成形旗杆灯杆虽能基本满足用户的要求，但随着劳动力成本的提高，产品更新换代的需要，异形管件需求的出现，此工艺方法存在的缺点也显现了出来，其缺点主要有：[0010]1.生产效率低：该方法要经过十几道工序，生产效率低。[0011]2.品种单一：由于受折弯机的限制，该方法只能成形出直筒或锥形杆件。[0012]3.污染环境：通体焊接，环境污染严重。[0013]4.零件表面存在焊缝：杆体焊缝虽经打磨，但很难达到平整，故杆体表面不够圆滑，校直后也存在局部弯曲。[0014]5.强度低、精度低。[0015]6.浪费材料，劳动强度大、制造成本高、制造周期长发明内容[0016]本发明正是针对上述现有技术中存在的缺点而设计提供了一种异形管件整体旋压成形工艺及其支撑装置，其目的是采用先进的整体旋压技术成形，在不需要任何工装夹具的前提下，可以大大的提高生产效率，取消焊缝、增加强度、减少材料浪费，节约成本，最大的优势是还可以实现复杂型面旗杆灯杆的整体成形，所成形管件美观匀称，强度高寿命长。该发明为制造细长薄壁异形管件提供了一种全新的工艺方法。[0017]本发明的目的是通过以下技术措施来实现的：[0018]本发明技术方案提出了一种异形管件整体旋压成形工艺，其特征在于：该工艺的步骤是：[0019](1)根据管件的长度及毛坯旋压后的延长率确定零件毛坯的长度并以此长度下料；3