试制生产的内饰件成型工艺.pdf

(19)中华人民共和国国家知识产权局*CN102114812A*(12)发明专利申请(10)申请公布号CN102114812A(43)申请公布日2011.07.06(21)申请号201010608263.2(22)申请日2010.12.28(71)申请人中国第一汽车集团公司地址130011吉林省长春市东风大街2259号(72)发明人石玫陈博曹巍岩袁晓波胡景光董煜(74)专利代理机构吉林长春新纪元专利代理有限责任公司22100代理人王薇单兆全(51)Int.Cl.B60R13/00(2006.01)权利要求书1页说明书4页(54)发明名称试制生产的内饰件成型工艺(57)摘要本发明涉及的试制生产的内饰件成型工艺属于汽车工艺设计领域。该工艺包括如下步骤：下料、粘料、数控加工内腔、填充内腔、数控加工外形、铣轮廓、打磨抛光、包覆皮革、刮平及切料。通过快速成型方式，大大缩短了零件的制造周期，可以达到缩短制造周期75%即90天；节省了试制生产模具的成本，可以节约模具成本约300万元，而且产品的尺寸精度得到保证，并且为产品的定型打下了坚实的基础，实用性强。“快”及“尺寸精度高”，使试制生产能快速给正式投产提供理论数据。避免了产品在投产前不能很好得以验证的现象，降低了产品投产的投资风险。CN10248ACCNN110211481202114813A权利要求书1/1页1.一种试制生产的内饰件成型工艺，其特征在于：所述工艺包括如下步骤：一、下料采用非金属板材，用CATIA根据零件形状及大小下料；二、粘料按下料图尺寸粘料；三、数控加工内腔采用数控加工方式用球头刀加工内表面；四、填充内腔采用石膏材料将加工完成的薄臂碗型件的内腔填实，填充体积占型腔体积的93%~97%；五、数控加工外形采用数控加工方式用球头刀加工外形；六、铣轮廓在内、外表面均加工完成的情况下，加工轮廓，将压料面去掉，完成数控加工；七、打磨抛光先用粗粒砂纸400目去刀痕，再用800目砂纸去除划痕，最后用1000目砂纸抛光；八、包覆皮革用胶涂刷在制件外表面上，用胶厚度为0.1~0.25mm，将皮革从零件一边向另一边赶，细细包覆，避免起泡；九、刮平用纸板或木板将起泡或不平整处刮平；十、切料去除多余材料，即为成品。2.根据权利要求1所述的试制生产的内饰件成型工艺，其特征在于：所述的非金属板材为ABS板、可加工树脂或有机玻璃。3.根据权利要求1所述的试制生产的内饰件成型工艺，其特征在于：所述的包覆皮革用胶为841氯丁胶、高性能结构AB胶或丙烯酸胶。2CCNN110211481202114813A说明书1/4页试制生产的内饰件成型工艺技术领域[0001]本发明涉及汽车工艺设计领域，特别涉及一种试制生产的内饰件成型工艺。背景技术[0002]内饰件主要是指安装于汽车内的仪表板、座椅、方向盘、顶蓬、扶手、门内板、行李箱内衬以及发动机罩盖内衬等零部件。近年来，随着汽车设计与制造技术的不断发展，对内饰件的要求也越来越高。[0003]目前，由于汽车的产品换代越来越快，对专用车试制需求越来越多，既要求质量，又要求进度，而且对内饰件制造质量要求越来越高，不仅要求汽车内饰件的形状、材质和色彩协调、满足功能要求，同时更要求内饰件美观、舒适和成本等。[0004]目前，大多数都是采用设计、加工模具的方式完成内饰件试制，此方式容易造成试制周期长、零件尺寸不完全满足设计图纸要求、不能第一时间抢占市场的风险，而且还不能满足项目的实际需求。发明内容[0005]本发明的目的在于提供一种试制生产的内饰件成型工艺，解决了采用模具完成内饰件试制存在的试制周期长、零件尺寸不完全满足设计图纸要求、不能第一时间抢占市场的风险，而且还不能满足项目等问题。本发明采用非金属材料（ABS板材）采用数控加工方式完成零件成型，用PVC材料采用加热方法使其与成型零件粘接，完成内饰件的制造，可以达到零件尺寸准确、加工周期短和外形美观的目的。[0006]本发明解决技术问题所采用的技术方案是：试制生产的内饰件成型工艺，包括如下步骤：一、下料采用非金属板材，用CATIA根据零件形状及大小下料；所述非金属板材可以为ABS板、可加工树脂、有机玻璃等二、粘料按下料图尺寸粘料；三、数控加工内腔采用数控加工方式用球头刀加工内表面；四、填充内腔采用石膏材料将加工完成的薄臂碗型件的内腔填实，填充体积占型腔体积的93%~97%；如果是平板型零件，无需用石膏填充；五、数控加工外形采用数控加工方式用球头刀加工外形；六、铣轮廓在内、外表面均加工完成的情况下，加工轮廓，将压料面去掉，完成数控加工；3CCNN110211481202114813A说明书2/4页七、打磨抛光先用粗粒砂纸400目去刀痕，再用800目砂纸去除划痕，最后用1000目砂纸抛光；八、包覆皮革用胶涂刷在制件外表面上，用胶厚