纳米合金复合纤维材料及其制备方法.pdf

(19)中华人民共和国国家知识产权局*CN102229219A*(12)发明专利申请(10)申请公布号CN102229219A(43)申请公布日2011.11.02(21)申请号201110163010.3(22)申请日2011.06.14(71)申请人宁波市阳光汽车配件有限公司地址315175浙江省宁波市鄞州区联丰中路889号(72)发明人戴初发(74)专利代理机构宁波市鄞州甬致专利代理事务所33228代理人代忠炯(51)Int.Cl.B29B15/08(2006.01)B29C70/00(2006.01)权利要求书2页说明书6页附图1页(54)发明名称纳米合金复合纤维材料及其制备方法(57)摘要本发明公开一种纳米合金复合纤维材料，该材料由以下重量百分比的各组分制备：聚丙烯纤维40％～50％，增强纤维30％～40％，铁粉10％～15％，热熔粉10～15％。本发明还公开了上述材料的制备方法，包括前道的非织造工艺和后道的热压成型工艺。本发明具有较强的拉伸强度和耐冲击性能，能满足其在汽车、轮船等高载荷防护部件中的使用要求，应用范围广泛的优点。CN1029ACCNN110222921902229220A权利要求书1/2页1.一种纳米合金复合纤维材料，其特征在于：该材料由以下重量百分比的各组分制备：聚丙烯纤维40％～50％，增强纤维30％～40％，铁粉10％～15％，热熔粉(热熔胶粉)10～15％。2.根据权利要求1所述的纳米合金复合纤维材料，其特征在于：所述的聚丙烯纤维采用5～6旦尼尔×(50～90)mm规格的聚丙烯纤维。3.根据权利要求1所述的纳米合金复合纤维材料，其特征在于：所述的增强纤维为玻璃纤维或者麻纤维或者二者的混合。4.根据权利要求3所述的纳米合金复合纤维材料，其特征在于：所述的麻纤维采用9～15旦尼尔×50～70mm规格的麻纤维；所述的玻璃纤维采用12～15旦尼尔×50～70mm规格的玻璃纤维。5.根据权利要求1所述的纳米合金复合纤维材料，其特征在于：所述的铁粉为粒径38纳米的铁粉；所述的热熔胶粉为市售的HDPE200热熔胶粉或HDPE200-Q20热熔胶粉。6.一种权利要求1所述的纳米合金复合纤维材料的制备方法，其特征在于：包括前道的非织造工艺和后道的热压成型工艺，具体制备步骤包括：前道的非织造工艺：(1)按照配方比例称取聚丙烯纤维，再称取玻璃纤维或麻纤维或者玻璃纤维和麻纤维二者的混合；(1)按照重量百分比为聚丙烯纤维45～55％，玻璃纤维45～55％称取原料；(2)通过粗开松机将上述步骤(1)的原料进行充分混合开松，粗开松辊的转速不低于690转/分，开松后由输棉风机送至混棉箱；(3)混棉箱将步骤(2)开松后的纤维均匀筵棉，然后由风机输送至精开松机；(4)精开松机将步骤(3)的纤维进行精开松，精开松辊的转速不低于690转/分，然后由风机送至振动棉箱；(5)振动棉箱将步骤(4)的纤维经尘笼再到大棉仓，经输送帘、斜帘、拔棉辊打手充分混合，在均棉辊打手、振动板的作用下，棉箱产生均匀筵棉，再经压棉辊和输出帘输出至梳理机；(6)梳理机将步骤(5)的纤维通过梳理成为均匀分布的纤维网，并采用气吹式出棉方法输送至铺网机；(7)铺网机将梳理好的纤维网进行铺网，并通过喂入机将纤维网输送至预针刺机；(8)通过预针刺机对纤维网进行预刺；(9)通过主针刺机对步骤(8)预刺后的纤维网进行定型针刺成毡材；(10)由成卷切边机把步骤(9)主针刺好的毡材切进行废边切除和成卷处理；后道的热压成型工艺(11)对中放卷：将前道非织造工艺制备的成卷的毡材放置在放卷机架上进行张紧放料；(12)上胶：毡材输送进烘房前，根据需要执行单面或双面喷胶，单面有基布的则单面上胶，上胶方式采用往复式喷胶方式进行上胶处理；(13)焙烘：对上胶后的毡材进行加热烘烤，烘烤温度为90～100℃以加速胶干燥，避免滴落，便于后续撒粉处理；2CCNN110222921902229220A权利要求书2/2页(14)撒粉：将步骤(13)焙烘后的毡材进行撒粉，按照配方比例将热熔粉与铁粉铺撒于毡材上，铺撒单位克重为80～150g/m2；(15)纠偏：将步骤(14)撒粉后的毡材根据卷料的拉幅情况，对毡材进行左右偏移纠正，确保材料拉幅居中；(16)平幅进料：然后将步骤(15)纠偏后的毡材，采用循环输送链条打订输送进料，即通过输送装置宽度方向上的压轮把毡材压入输送链上的输送卡钉，由循环输送链条上的连续卡钉带动毡材进行输送进料至烘房；(17)烘房加热：设置烘房温度，对步骤(16)进来的毡材进行烘烤加热，烘房在毡材进料方向上设置3区域：分预烘、主烘和保温三区，预烘的温度为70～80℃，主烘温度为130～145℃，保温温度为100～110℃；(18)热压复合：对撒粉和加热后的毡材进行压制复合，热压滚筒压力达