催化重整工艺与工程技术.ppt

催化重整工艺与工程技术1.目前我国催化重整现状
2.催化重整工艺概况
3.催化重整工艺类型及技术特点
4.催化重整装置的工艺流程
5.催化重整的专用设备
6.重整装置能耗分析
7.降低重整能耗的措施
8.流程改进及提高效益的某些措施
9.安全设施设置的考虑
10.装置的扩能改造
11.投资及成本分析
12.结束语“催化重整”是以石脑油（直馏和各类加氢石脑油）为原料，在催化剂的存在下，生产富含芳烃的高辛烷值汽油组分，并副产含氢气体等产品的工艺1.目前我国催化重整现状1965年我国在大庆建成投产了第一套10万吨/年的工业化催化重整装置

经过40年的发展，到2005年3月共建成投产催化重整装置65套

总加工能力2190万吨/年，约占原油总加工能力的10%左右

连续重整装置18套，加工能力为1190万吨/年
半再生重整装置47套，加工能力为1000万吨/年建设投产年代
90年代以前的25年，建成投产了21套催化重整装置，其中只有一套连续重整装置

90年代以后的15年间共建成投产了44套催化重整装置，占全部投产装置总套数的68%；而其加工能力占全部投产装置总能力的82.4%

90年代以后的15年就建成投产了17套连续重整，占全部投产连续重整装置总套数的94.4%,占能力的95%已建成装置的规模分布情况装置按目的产品分类连续重整装置占总套数的27.7%，加工能力却占到了54.3%。

18套连续重整装置中的5套平均反应压力为0.8MPa左右,其余的平均反应压力为0.35MPa左右，单套装置的平均能力为66万吨/年；

连续重整装置所采用的工艺技术包括了UOP和IFP两家专利公司的各代专利技术，已具有国际水平。半再生重整装置的平均反应压力大多在1.5MPa左右

单套装置的平均能力为21.3万吨/年，平均能力偏低

大多是80年代以后建设的，技术水平比较高中石化集团总公司所属企业目前共建成投产催化重整装置29套，总加工能力为1236万吨/年中石化集团总公司催化重整装置的数量不到全国总数的一半，但能力却超过全国总能力的一半

连续重整装置单套装置的平均能力为75万吨/年,比全国单套平均能力高14%

半再生重整单套装置的平均能力为22.6万吨/年,比全国单套平均能力稍高

在已建成投产的催化重整装置数量、能力、管理和操作水平还是在催化剂生产、掌握的工艺技术水平等诸方面高于全国平均水平。半再生和连续重整催化剂都已经实现了国产化，并达到国际水平

半再生重整的工程设计全部国产化

连续重整仅购买专利使用权，全部工艺和工程设计实现国产化，并且开发出了以“逆流移动床”为代表的具有自主知识产权的连续重整专利技术。与发达国家相比还有差距

我国催化重整近年来发展较快、技术水平不低，但能力等差别较大

先进国家催化重整的加工能力已经占原油一次加工能力的的20％以上。

除总加工能力远远低于欧州和北美外等发展中国家外，单套装置尤其是半再生重整装置的平均能力偏低

由于原料来源等原因，现有的装置普遍开工不足。因此，装置的操作成本高，大部分装置的能耗都在4000MJ/t重整进料以上目前我国生产的车用汽油在质量方面与世界燃料规范及国内车用无铅汽油新标准相比的主要差距

烯烃含量高
硫含量高
芳烃及苯含量相对较低
其中烯烃含量差距最大

造成上述这种情况的主要原因是我国车用汽油的构成不合理我国车用汽油调和组分中

催化裂化汽油所占比例太大
催化重整汽油和其它高质量汽油组分所占比例太小
低辛烷值（直馏）汽油组分还占一定比例。

催化重整装置生产的汽油的特点

辛烷值高
烯烃含量很低
芳烃含量较高
基本不含硫、氮、氧等杂质

催化重整汽油的这些特点正好能弥补目前我国车用汽油的质量缺点，是理想的可增加的调和组分。要实现车用汽油质量的升级换代，就要调整汽油构成，减少催化裂化汽油所占比例，增加其它汽油调和组分尤其是催化重整汽油的比例。催化重整装置与其它生产高质量汽油的工艺相比

其原料来源广范，加工量大
可根据需要在一定范围内调整所生产的汽油辛烷值的高低

是解决目前我国车用汽油质量的最有效和最重要的手段。是实现汽油质量升级的主要工艺
重整产氢是炼厂宝贵的氢源，目前，国内柴油产品的质量指标也正在逐步提高，对硫含量等限制更加严格，所以要建设大量的加氢装置，因而就需要大量的氢气

采用制氢等装置生产的氢气成本很高，生产每吨纯氢近万元

催化重整可付产大量廉价的含氢气体，重整装置的纯氢产率为2.5％～4.0％,氢纯度可达90%（分子），是加氢装置非常好的氢源

一套规模为60万吨/年的催化重整装置,采用半再生重整纯氢产量至少每年1.5万吨，采用连续重整纯氢产量每年约2.4万吨。可为一套120～200万吨/年的柴油加氢精制装置提供氢气，节省大量的制氢原料，降低加氢装置的