不合格品(HSF)处理流程图.ppt

不合格品处理作业流程1.0目的2.0适用范围3.0定义:3.4不合格批：超出允收标准，不符规格之产品。
3.5重工：由原制程对不合格产品重新加工使之符合需求规格。
3.6修理：增加制程针对不合格品予以修复，使之符合需求规格。
3.7挑选：对不合格批加以挑选，以区别等级及状态。
3.8报废：无法作挑选处理及进行重工或修复之不良品，即报废处理之。4.0权责4.6业务：负责对因客户需求ECR改版而无法重工利用之不合格品，依程序办理报废。
4.7生管:不合格品须重工时，生管相关人员依判定结果开出<生产重工单>执行重工作业。
4.8报废品判定：经业务、工程、制造、品保、采购/资材主管会签并判定。
4.9报废品核准：须经经理,总经理核准权限审查、核准。
5.0作业流程图5.1不合格品管制作业流程图：（此流程同样适用于HSF不合格处理流程）5.2HSF不合格品处理流程图：5.3重工作业流程图（此流程不适用于HSF不合格处理流程）5.4维修品作业流程图：5.5特采作业流程图：5.6报废品作业流程图：6.0作业程序内审或管理评审发现质量系统内未按相关程序、规范、管理方法进行作业等不符合事项。
客诉退货：客户抱怨及判退货品时。
客户满意度分析：当产品与服务不能使客户满意时。
仪器量规在点检或校验时，发现失效。
各阶段发生HSF不合格的异常：﹙供应商端异常、进料检验异常、制程异常、出货成品测试异常、客户市场端反馈之异常…﹚缺少第三方测试报告、报告超出有效期、测试结果超过本公司的管控标识，未按要求进行环保标识。6.2异常的处理不合格品召回的评审和处置
1）产品召回时机：
当公司存在不合格产品及影响批次产品已经不在公司控制下时（如已经交付）必须启动召回流程，包括但不限于如下情形都可能涉及召回产品，触发召回流程：
a客户的投诉
b主管部门检查发现的不合格品
c公司内部检查发现受不合格品影响的批次产品已交付
d其它的改变影响到已支付的产品质量或安全
2）当出现客户反馈时，管理者代表必须立即召开小组会议进行召回评审。必要时，必须要求最高管理者和各部门的其它主管参加。召回评审的内容包括：召回原因；信息来源的可信度；以往的产品安全记录，危害程度；待召回产品的范围（包括产品和地理区域）；是否启动紧急召回；一旦启动召回，还必须制定《产品召回通知单》明确召回的方法、途径和召回产品的处理等。召回的流程6.2.3.3召回产品的处理6.3发现不合格品后的报告
发现HSF不合格之后,管理者代表必须在24小时之内，以有管理代表签字审核后的8D格式报告给客户产品订货单位或ＳＱＡ单位。
6.4「纠正及预防措施单」应由OQC组长负责编号归档,以利进行效果追踪与结案审查.
6.5不合格品区隔管制
6.5.1IQC依〈进料检验管制程序〉，IPQC、FQC依〈制程检验管制程序〉，OQC依〈最终检验管制程序〉对该批不合格品作出判定，标示区隔防止误用，以便追溯处理。
6.5.2所有批退之不合格品在处理后，均需连同「纠正及预防措施单」再次重新送交检验单位验证合格后，方可流入下一制程。
6.5.3业务负责对于因环境法律法规或客户产品环保要求变ECR改版或逾保存期限，经确认库存品无法重工利用之不合格产品，依流程办理报废，并执行标示区隔管制作业.6.5.4资材单位负责对于久存成品及半成品﹙确定已无可出售机会、逾保存期限或无法重工利用者﹚，经判定不良需报废时，依流程报废处理。
6.5.5客供品若有质量异常状况发生时，发现单位须立即以「纠正及预防措施单」反应；业务单位负责人员则主导通知客户，并告知相关单位客户允收与否之判定结果或后续应急处理之要求。
6.6不合格品处理方式之定义
6.6.1批退﹙Reject﹚：品保单位检验或接获材料、半成品、成品及客供品有品质异常、不符需求状况时，将入料品整批退还委外/供货商或制造单位，并要求处理之情形。
6.6.2挑选﹙Sorting﹚：当产品经判定，发现有品质异常不符需求状况时，由委外/供应商或制造单位整批性重检，将不合格品挑出，以确保质量优良状态之情形属之。6.6.3重工﹙Rework﹚：经挑选后之不合格品﹙可返修﹚，由委外/供应商或制造单位针对不合格项目重新加工，使产品符合需求规格及质量状态之情形属之。
6.6.4特采：于进料、制程及最终成品发现之不合格品，因客户、制造需求急迫，经业务与客户沟通后同意﹙必要时，依客户流程回馈，取得授权﹚，或组装后不影响产品功能性、外观，不造成人身安全，可满足最终客户使用质量之不合格品允收状态属之。
6.6.5报废品：
6.6.5.1在业务与客户之间、经ECR变更所衍生不符规格之库存品或客户退货品，经确认无法再返修以达需求质量及规格之半成品、成品。6.6.5.2在库品、原零件材料、半成品、成品经久存成为呆料，经品保单位判定已有质量变