热模锻曲柄压力机上模锻曲柄压力机模锻.ppt

5曲柄压力机模锻连杆工作原理图（2）系统构成
工作系统：称曲柄连杆机构。它由曲轴、连杆、滑块等零件组成，其作用是将曲柄的旋转运动转变为滑块的直线往复运动，由滑块带动模具工作。
传动系统：包括齿轮传动、皮带传动等机构，起能量传递作用和速度转换作用。
操纵系统：包括离合器、制动器等零部件，用以控制工作机构的工作和停止。
能源系统：包括电动机、飞轮。
支撑部分：主要指机身，它把压力机所有部分连接成一个整体。
辅助系统：如润滑系统、保护装置等。（3）设备特点：
1.工作时震动小、噪音小，劳动条件好，操作安全，对厂房要求比锤上模锻低。
2.具有导向机构，设备精度高。
3.楔形工作台，可以调节锻压机闭合高度，可以避免闷车事故。
4.具有自动顶出机构，取料方便，易实现自动化、机械化。
5.设备造价高，锻压机的行程和压力不易任意调节，不适应拔长、滚挤等制坯。
6.加热质量高，模具或设备操作不当，会闷车。（4）模锻工艺特点：
1.锻件尺寸稳定，精度高。机架结构封闭，刚性大。
2.金属变形均匀、深而透，流线分布合理，锻造时只需锻压一次，金属墩粗能力强，压入变形能力弱，型槽深处不易充满。3.锻件容易产生较大毛边。金属变形时水平方向流动比锤上模锻剧烈，锻件在上下模变形差别小。
4.对变形速度敏感的低塑性材料成型有利。5－2锻件图设计
一、分模位置的选择
1.对于杆形和环形锻件可竖起分模，分模面可取在最大截面上。
2.形状较复杂的长轴、弯曲类锻件分模面与锤上模锻，以纵向最大剖面分模。三、锻模斜度、圆角半径、冲孔连皮
锻模斜度：无顶出机构时与锤上模锻相同。有顶出结构时斜度可显著的减少。
曲柄压力机模锻斜度（º）

圆角半径：和锤上模锻相比，圆角半径要增加。
冲孔连皮：设计同锤上模锻。5－3变形工步、工步图设计及坯料尺寸确定
一、锻件变形工步的选择
直接终锻墩粗后终锻墩粗、预锻、终锻

二、工步图设计
变形工步：墩粗、弯曲、压肩、挤压、预锻和预锻等。
1.终锻工步设计
设计内容：
热锻件图；
毛边槽形式；
冲孔连皮的形状和尺寸。
热锻件图设计与锤上模锻相同。
毛边槽尺寸和锤上模锻不同，
桥部高度和仓部高度比锤上模
锻大，毛边槽主要起容纳多余
金属的作用。冲孔连皮的形式和尺寸同锤上模锻。（2）严格控制预锻型槽各部分的体积，终锻时金属流动合理，避免发生金属回流、折叠等缺陷。孔径较大的孔冲孔时设计仓部，以容纳多余金属。

3.墩粗工步图设计
根据锻件的形状及其复杂程和生产批量采用自由墩粗和成形镦粗。墩粗时要注意墩粗后坯料高度。
三、确定坯料尺寸
（一）原坯料尺寸的确定
（1）第一道是墩粗时，考虑H0/D0＝1.5～2.5，计算出的坯料直径为：
D0＝（0.9～0.5）
考虑一次行程内完成，D0应增大：
D0＝（0.8～0.9）
（2）第一次变形为正挤时
D0＝（0.9～0.5）D1
D1不小于0.7D0
反挤时
D0＝D1－（2～5）mm，D0D2
（二）坯料的长度

5－4变形力计算与设备吨位选择
1.经验法
锻锤所需的压力P
P＝（64～73）KF

2.理论—经验公式
平面图为圆形锻件时

平面图为非圆形锻件
5－5锻模结构
一、锻模结构形式
曲柄压力机工作时滑块速度低，工作平稳，装有顶出
机构，锻时上下模不压靠，锻模承受过剩能量少，不考虑
锻模承击面。
压力机模具大多数采模座＋内带型槽镶块的组合形式
结构。
模架主要组成有：
模座；
导柱、导套；
顶出结构；
镶块紧固件；
镶块垫板等组成。（1）单工位镶块用斜楔紧固
上下模有矩型槽。
用楔铁和键固定模垫3、7
用楔铁5固定模块4
前后位置有拉楔11和垫片9
调整设有导向机构2、12（2）三工位圆形镶块用压板紧固
圆形镶块4放在垫板3上，
压板6固定圆形镶块4，
后挡板5固定在上下模块。
设有导向机构7、8
二、型槽设计
1.型槽设计特点
设计的一般方法与锤上模锻相同。根据曲柄压力机的
结构及性能特点，注意以下问题：
（1）曲柄压力机上下模充型能力相差不大，不要求将形
状复杂的一面放入上模。旋转体形的锻件的分模面不一定
选在锻件最大尺寸的中部。（2）终锻型槽有较深的孔时，应在金属最后充型的部位增加通气孔。2.镶块的形状与尺寸
镶块的形式随锻件的形状和镶块的紧固方式而定。
镶块的种类：圆形和矩形。用压板或斜度匹配进行紧固。

镶块模壁厚度S0
S0＝（1～1.5）h≥40mm
镶块闭合状态的高度不大于（0.3～0.4）H（模具闭合高度）三、顶件机构
设计目的：便于锻件从型槽中取出。顶件动作是由顶件机构产生的推压力来实现，顶出器与锻件接触的端面是型槽的一部分。
设计顶出机构主要解决的问题：顶件位置；具体的结构形式；顶杆的可靠性。
（1）顶件位置：毛边、冲孔连皮、锻件本体。
（2）顶