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第一章质量保证
1.1原则：“质量保证”是一个广义的概念，包括影响产品质量的所有个别或综合因素。质量保证是指为确保产品符合预定质量要求而采取的所有计划与活动的总和。因此，质量保证包含GMP以及GMP以外的其它要素，如产品的设计和开发。
1.2药品生产质量保证系统应确保：
a) 药品的设计与开发应考虑GMP的要求以及其它有关法规（如GLP和GCP）的要求；
b) 以书面形式详细地阐明生产和控制活动，并符合GMP的要求；
c) 以书面形式明确管理职责；
d) 制订系统的计划，确保所生产、供应和使用的原料和包装材料正确无误；
e) 对原料、中间产品和待包装产品实行必要的控制和管理，包括具它中间控制、校验和验证；
f) 按既定规程正确地加工处理和检查成品药品；
g) 未经受权人（见9.11和9.12）确认药品不得发放和销售，授权人应确认每批产品是按照产品许可证及其它关于药品生产、控制和发放的要求而生产和控制的；
h) 有适当的措施尽可能确保药品在由制药企业贮存以及发运和随后的处理过程中药品质量在整个有效期内保持不变；
i) 已制订自检和/或质量审核规程，定期审计质量保证系统的有效性和适用性。
j) 偏差已被报告、调查和记录；
k) 具有一个体系来批准可能影响到产品质量的变更；
l) 应对药品的质量做定期评估，同时不断核查生产工艺的一致性以保证持续的改进。
1.3制药企业必须承担所生产药品的质量责任，确保其适用于预定的用途，符合产品许可证的要求，并不使患者承受安全、质量和疗效风险。达到这质量目标是最高管理层的责任，但它要求制药企业内部各个部门及不同层次的人员以及供应商和经销商共同参与并承担各自的义务。为了确保达到这一目标，制药企业必须建立包括GMP及质量控制在内的综合性质量保证系统。制药企业应以书面形式对质量保证系统明确加以说明，并对其有效性加以监督。质量保证系统的各个组成部分均应配备称职的工作人员以及足够的场所、设备和设施。

第二章药品生产管理规范
GMP是质量保证的一部分，GMP旨在确保企业连续—致地进行药品的生产和控制以使药品符合预定质量标准，并满足产品许可证的要求。GMP的主要目的是为了降低成品检验无法预防的生产过程内部固有的风险，它基本分为两大类：交叉污染(特别是由意料之外的污染物所引起的交叉污染)和药品容器上贴错标签而造成的混淆。GMP要求：
a)所有工艺方法都己明确，根据历史经验所进行的系统检查表明系统能够连续一致地生产出符合既定质量标准的药品：
b)关键生产工艺及其重大变更都经过验证；
c)所有必要的资源都已配备，包括：
- 具有适当资质并经培训的人员：
- 具有足够的厂房和场地；
- 合适的设备和维修服务；
- 正确的物料、容器和标签；
- 经过批准的规程和操作方法；
- 合适的贮存和运输；
- 生产管理部门配有足够的人员、实验室和设备用于生产过程控制。
d)使用清晰准础的语言书写相关设备的作业指令和规程
e)操作人员经过培训，能够正确按照规程作业：
f）生产全过程已经记录(手工或仪器记录)，表明既定规程和操作方法所要求的所有措施均已施行、产品数量和质量都符合预期要求、出现的所有重大偏差都已全面记录和调查：
g)药品的生产、发放记录已妥善保存，查阅方便，可追溯每—批，产品的生产全过程;
h)产品的贮运得当，能够将影响质量的危险降至最低限度；
i)已建立完整的体系，可撤回任一批已发放上市的产品；
j)对—上市药品的所有投诉均经审查，导致质量缺陷的原因都经调查，并实施改进及预防措施。

第三章卫生设施与卫生
3.1药品生产的各个环节都应该有高水平的卫生设施和卫生条件。卫生的范围涉及人员、厂房、设备和器具、生产物料和容器、用于清洗和消毒的产品及其他所有的可能成为产品污染源的物质。潜在的污染源应该通过一个完整而全面的卫生程序来消除。（人员卫生见11人员；卫生设施见12厂房。）

第四章确认和验证
4.1根据GMP，每一个药厂都应该确定需要做的确认和验证工作，以证明一些细节操作的关键步骤受控。
4.2公司关键的确认和验证项目应该在验证主计划中明确并形成文件。
4.3实施确认和验证，并提供文件证明：
a. 厂房、辅助设施、设备和工艺应根据GMP的要求设计（DQ）；
b. 厂房，辅助设施和设备设计标准建设与安装（IQ）；
c. 厂房，辅助设施和设备设计标准操作（OQ）；
d. 指定的工艺应该能持续生产出符合预先制定的标准和质量特性的产品（工艺验证，也称作PQ）。
4.4所有的行为，包括可能直接或间接影响产品质量的厂房、设施、设备或工艺的重大变更，都应该确认和验证。
4.5确认和验证不应该被视为一次性的工作。在实施第一次验证和年度回顾的基础上，应该有新的实施中的验证方案。