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级进冲裁中跳屑现象的原因与解决方法
一、引言
级进冲裁是一种常用于工件成型加工的方法，在操作过程中可能存在的跳屑现象给加工结果和设备性能都带来了很大的影响。本文将从跳屑现象的原因、计算和解决方法三个方面进行分析。
二、跳屑现象的原因
跳屑现象是指在冲裁过程中，因工件或刀具存在小的相对移动而使得落下的屑料没有被及时清除，使得切割的材料无法完全脱离，导致产生跳屑的现象。造成跳屑现象的主要原因有以下几点：
1.冲裁机床刚度不足；
2.冲裁机床导向误差过大；
3.冲裁机床上下模间隙过大；
4.冲裁工件材料疏松；
5.冲裁工件开口过大，跳屑面积太大。
三、跳屑现象的计算方法
在探究跳屑解决方法之前，我们需要先了解跳屑的计算方法。计算跳屑的面积可以根据以下公式进行计算：
跳屑面积=（工件厚度+切缝宽度）×（跳屑长度+切割刃宽度）
这个公式的一些参数需要具体情况具体分析：
1.工件厚度：指要加工的工件的厚度，包括加工前和加工后的厚度。
2.切缝宽度：指刀具所切割的边缘距工件边缘的距离，也就是切口的宽度，通常根据刀具宽度计算。
3.跳屑长度：指工件在冲切时被裁剪时跳动的长度，即裁剪刀切入工件时到工件脱离为止的长度。
4.切割刃宽度：指刀具宽度，跳屑的长度也受到刀具宽度的影响。
四、解决方法
为了解决跳屑现象，需要从以下方面进行改善：
1.提高冲裁机床刚度。通过加强冲裁机床的支撑，尽量避免机床振动和变形，提高机床的刚度以及重量，保证加工过程中的稳定性。
2.减少冲裁机床导向误差。在制造冲裁机床时需要确保精度，尽量减少机床的导向误差，这可以通过检查机床的导向精度或进行校正和更换更精密的零部件来实现。
3.减小冲裁机床上下模间隙。上下模之间的间隙是造成跳屑的一个重要原因，所以需要在制造机床时尽量减小上下模间隙。
4.改变工件材料疏松程度。把更坚硬的材料用于加工将有助于减少跳屑现象。
5.缩小工件开口，减小跳屑面积。当工件开口过大时，跳屑现象非常容易发生，因此可以通过缩小工件开口来减少跳屑发生。
五、总结
通过以上的分析，我们可以看出跳屑现象的原因和解决方法非常复杂，需要综合考虑各种因素和条件。在现代制造产业中，高效、稳定的生产是非常重要的，只有通过科学的手段来解决这些问题，才能实现生产效益的最大化。