熔模铸造工艺.ppt

熔模铸造目录一、熔模铸造概念二、熔模铸造工艺特点铸件尺寸精度高，表面粗糙度值小：尺寸CT4-6级，表面粗糙度Ra3.2-12.5；
可铸造形状复杂的铸件：典型空心叶片，应用于铸件轻量化技术；
合金材料不受限制：各种合金材料均可。
生产灵活性高、适应性强：由于工装的灵活性，相应生产不受批量的限制。铸件尺寸不能太大：铸件重量最大可做到1000Kg，超出重量铸件难度较大；
工艺过程复杂，生产周期长：影响铸件质量因素太多，工序质量控制难度增大；
铸件冷却速度较慢：导致铸件晶粒粗大，碳钢件易脱碳。三、熔模铸造工艺流程3.2、制造工艺流程示意图3.3、工序介绍3.3.2、制模压型主要有自由浇注和压铸两种。
压制前在压型表面涂薄层分型剂：压制蜡基模料时，分型剂为机油、松节油等；压制树脂基模料时，蓖麻油和酒精混合液或硅油。
压制熔模的方法有三种：2、熔模的组装
焊接法
粘结法
机械组装法
3、制模机械化
（1）压蜡机
（2）压铸生产线

3.3.4、制壳硅溶胶制壳工艺没有化学硬化，
干燥脱水3.3.5、脱蜡C、蜡料回收3.3.6型壳焙烧3.3.7、浇注3.3.8脱壳、落件、磨浇口3.3.9、铸件热处理B、球铁热处理3.3.10、后处理B、精整C、矫正3.3.11、探伤、防锈3.3.12、品质检查B、内在质量C、其它要求四、熔模铸造应用范围五、熔模铸造工艺发展趋势
1)模料及制模工艺对铸件尺寸的影响
熔模尺寸偏差主要由于制模工艺不稳定而造成的，如合型力大小、压蜡温度（压蜡温度越高，熔模线收缩率越大）、压注压力（压注压力越大，熔模线收缩率越小）、保压时间（保压时间越长其收缩越小）、压型温度（压型温度越高，线收缩也越大）、开型时间、冷却方式、室温等因素波动而造成熔模尺寸偏差。

2)制壳材料及工艺对铸件尺寸的影响
型壳热膨胀影响着铸件尺寸。而型壳热膨胀又和制壳材料及工艺有关。

3)浇注条件对铸件尺寸的影响
浇注时型壳温度、金属液浇注温度、铸件在型壳中的位置等均会影响铸件尺寸

为防止铸件尺寸超差，应对影响铸件尺寸精度的众多因素都加以重视，严格控制原材料质量及工艺，以稳定铸件尺寸。

1)影响熔模表面粗糙度的因素
熔模表面粗糙度与所有压型表面粗糙度、压制方式（糊状模料压制或液态模料压制）和压制工艺参数选择有关。

2)影响型壳表面粗糙度的因素
（1）涂料不能很好地与熔模润湿
（2）面层涂料粉液比低、型壳表面不致密
（3）影响金属液精确复型的因素
金属液复印型壳工作表面细节的能力，即充型能力；在此简称为“复型”能力。为使金属液能精确复型，就必须有足够高的型壳温度和金属液浇注温度，并保证金属液有足够的压力头。提高型壳温度对改善金属液流动能力、复型能力均有良好效果，故型壳温度是应当予以重视的因素。熔模铸造铸钢件用硅溶胶型壳，其焙烧温度达1150-1175℃，型壳出炉后迅速浇注，使铸件轮廓清晰，表面粗糙度低。（4）其它影响表面粗糙度的因素
铸件表面氧化、铸件清理等。
影响熔模铸件表面粗糙度的因素很多，要执行从原材料、压型到清理一整套严格工艺措施才能降低铸件表面粗糙度。
A1、特征：

铸件表面上粘附一层金属与型壳的化合物或型壳材料。又分为：机械、化学粘砂两类

A2、形成原因：

2Fe+O2=2Fe
2FeO+SiO2=2FeOSiO2(硅酸亚铁)
2Mn+O2=2MnOA3、防止措施

严格控制面层涂料及撒砂中的杂质含量，特别是Fe2O3含量。
②正确选择型壳耐火材料，做高锰钢和高温合金钢铸件时，面层涂料、撒砂应选用中性耐火材料为宜，如电熔钢玉或锆英砂粉等。
③合金在熔炼及浇注时，应尽可能避免金属液氧化并充分脱氧、除气。
④在可能的条件下，适当降低金属液浇注温度，薄壁件以提高型壳温度，尽量做到出壳后马上浇注为宜。
⑤改进浇注系统，改善型壳散热条件，防止局部过热。B、夹砂、鼠尾B2、形成原因:
型壳分层，主要有以下几种情况:
①面层涂料撒砂后干燥、硬化不良。
②面层撒砂太细，过度层撒砂太粗，造成过度层与面层结合不好及砂中粉尘太多。
③涂下层时，上层存在浮砂未清除。
④涂料粘度过大，涂料流动性不好，产生局部堆积造成硬化不良。
⑤残余硬化液作用在下层涂料上，使涂料两面硬化，但两面都硬化不透，使涂料本身形成未硬化的夹层。B3、防止措施:
①面层型壳充分干燥，硬化。
②降低第二层涂料粘度,防止面涂料堆积。
③面层撒砂不易过细，层间撒砂粒度差不易过于悬殊。
④砂中粉尘含量及含水量要尽量小，并注意涂料前的浮砂去除。
⑤型壳过湿不宜高温入炉焙烧
⑥尽量避免铸件的大平面结构平面向上或平面浇注。
⑦必要时，在大平面结构的铸件上加设工艺筋、工艺孔，防止型壳分层导致铸件产生此类缺陷。C1、特征：铸件表面上有许多密集的圆形浅洼斑点称麻点缺陷。C3、防止措施：
①严格控制面层耐火