棒材生产工艺.doc

2、轧钢工艺
2.1产品大纲及金属平衡
2.1.1产品大纲
本车间设计为2条年产量80万吨的高速线材生产线。
主要产品规格为：
圆钢：Φ5.0—Φ20mm光面线材
螺纹钢：Φ6.0—Φ18mm螺纹钢筋
生产钢种为：普通碳素结构钢、优质碳素结构钢、锚螺钢、合金钢、不锈钢、轴承钢等。
序号钢种代表钢号年产量（t）比例（%）1普通碳素结构钢Q235400000252优质碳素结构钢45#80#480000303焊条钢320000204弹簧钢60Mn60Si2Mn6400045合金结构钢40Gr160000106冷镦优质钢ML25—ML4580000107不锈钢80000.58轴承钢80000.57合计（t）16000001008比例（%）100按品种规格和钢种分类的产品大纲见表2—1、2—2。

产品大纲表2—1
产品大纲表2—2
序号产品规格范围年产量（t）比例（%）1ф5－ф5.5160000102ф6.0—ф9400000253ф10—ф13720000454ф14—ф18240000155ф20800005合计100
2.1.2产品质量及标准
（1）产品交货状态：
均以盘卷状态交货
（2）产品执行标准
—GB/T14981-94热轧盘条尺寸、外形、重量及允许偏差
—GB700-88碳素结构钢
—GB/T699-1999优质碳素结构钢技术条件
—GB6478-86冷镦钢技术条件
—GB/T3077-1999合金结构钢技术条件
—GB1222-84弹簧钢
2.1.3原料
车间所用原料为连铸坯，全部由潍钢炼钢供给，钢坯规格尺寸为：150×150×12000mm,净重为2075kg，最小坯料长度为8000mm。
坯料应满足国家标准YB2011—83中规定和YB/T004—91中规定的内容。
连铸坯年需要量为166.4万吨。
2.1.4金属平衡
车间原料用量为166.4万吨，成品量为160万吨，成材率为96%,金属平衡见表2—2。
车间金属平衡表表2-3
原料量(t)产品炉内烧损及二次氧化切损及轧废数量
（t）所占
比例
（%）数量
（t）所占
比例
（%）数量
（t）所占
比例
（%）166.416096240001.5400002.5
2.2生产工艺流程
2.2.1生产工艺流程简图
生产工艺流程简图

运坯辊道

`链式提升机

加热炉装钢辊道

打捆
钢坯称重测长

加热炉加热

表面尺寸检查

检查
P&F线运送冷却
高压水除鳞

集卷挂卷
切头尾

散卷运输控制风冷
粗轧机组轧制

切头尾

吐丝机布线圈

夹送辊夹送

中轧机组轧制

在线测径仪

切头尾

水冷段控制冷

侧活套

减径定径机
预精轧机组轧

水冷段控制冷

机架间立活套

精轧机组轧制

水冷箱、水冷

碎断剪碎断

侧活套

飞剪切头

2.2.2生产工艺流程简述
该高速线材生产车间建在潍坊钢铁集团有限责任公司棒线材厂的东侧，其生产用钢坯均由炼钢厂提供。
连铸坯供料为热坯供料方式。
钢坯在加热炉内加热1050至1150℃后，由炉内输出辊道送出炉外。
出炉后的钢坯由保温辊道送入轧机进行全连续轧制。轧机全部呈平—立交替布置，共有30机架，分为粗、中、预精轧、精轧、减定径机五个机组，１＃－１８＃轧机为平立交替布置，精轧机各机架轧辊轴线与水平面称４５°倾角，相邻两机架间轧辊轴线９０°交替布置。各架轧机均由交流变频电机单独传动，轧件在第1到第1２机架之间采用微张力轧制；从１２号机架至精轧机前设置量２个侧活套，8个立活套，采用无张力轧制。。
在精轧机前后设有穿水冷却装置，精轧机前水冷线长４2米
２个水箱，精轧后水冷线4个水箱通过控制水压、水量、水箱数及每个水箱的冷却喷嘴数来控制精轧和减径定径机入口处轧件温度及线材吐丝温度。
轧件经夹送辊和吐丝机形成螺旋状线圈，并落在风冷辊道上，根据处理的钢种和规格，可以调节辊道速度、风量等，以控制线材冷却速度。
线材在运输机尾部落入集卷筒，然后由收集装置收集成卷。当一卷线材收集完了后，收集装置芯棒旋转，盘卷运输小车接受盘卷。然后小车移出，将盘卷送到处于等待状态的P&F线的钩子上。盘卷挂好后，运输小车返回，载有盘卷的钩子则由运输机带动沿轨道向前运行，继续进行冷却。经压紧打捆、称重、挂标、进入卸卷站卸卷，最后由电磁吊车运到成品库堆存。
轧制过程中产生的废料被收集在废料筐内先由叉车运至成品库，再被汽运到炼钢的废钢场。
2.3车间年工作制度和年工作时间
车间采用四班三运转连续工作制，节假日及公休日不休息，年有效工作时间为7000小时。车间年工作时间见表2—4。
车间年工作时间表2—4
工作制度日历数（天）计划停工时间（h）规定工作时间（h）停工时间（h）年有效工作小时（h）大、中修
（天）小计