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面向飞机自动化装配的单向压紧制孔毛刺控制技术
面向飞机自动化装配的单向压紧制孔毛刺控制技术
随着航空工业的持续发展，飞机自动化装配已成为提高生产效率、降低成本、提高飞行安全的必要手段之一。而在飞机装配中，制孔与螺栓组装是必不可少的步骤，在制孔过程中，毛刺的产生不仅会影响飞行性能，还可能威胁机组人员的安全。因此，如何控制制孔毛刺的产生成为研究的热点。本文将就面向飞机自动化装配的单向压紧制孔毛刺控制技术进行讨论。
一、制孔毛刺的产生原因
制孔毛刺是制孔过程中不可避免的产物，其产生主要是由于以下三个原因：
1.材料拉伸形变引起的材料撕裂。
2.材料的黏着效应，在钻孔时将抽屑卷成带，并将带压缩在孔底与孔口之间。
3.钻头的摩擦力使熔融层向孔壁移动，并在孔口留下毛刺。
二、传统制孔毛刺控制方法
目前，传统的制孔毛刺控制方法主要有以下几种：
1.钻头涂覆切角剂：利用切角剂能否定抓取抽屑的性质，防止抽屑卡在钻头上而引起毛刺。
2.提高冷却液压力：增大冷却液的出口压力可以把抽屑从孔口冲出，减小毛刺的产生。
3.提高冷却液流量：增大冷却液的流量可以减缓熔融层的移动速度，减小毛刺的生成。
4.后压力：在钻孔时，在孔的另一端施加压力，能够防止毛刺的产生。
三、单向压紧制孔毛刺控制技术
然而现有方法在一定程度上可以控制毛刺的产生，但是未能完全解决毛刺问题，同时也增加了工艺的复杂度和生产成本。因此，需要一种新型的控制技术，单向压紧制孔毛刺控制技术应运而生。
单向压紧制孔毛刺控制技术首先通过控制钻头的推进速度，在孔口形成一个“半熔融区”，使抽屑不会被带到下一次加工，同时也使熔融的材料不会形成毛刺。该技术的核心是在钻孔过程中，利用单向压紧装置施加一定的压力，使孔口区域内的材料被固定在周围的金属环中，形成一个“屏障”，从而防止熔融层在孔口产生并形成毛刺，同时还可保证钻具表面始终与工件紧密接触，减少摩擦热，从而有效控制毛刺的产生。
该技术的优势如下：
1.简化工艺流程，减少生产成本。
2.有效控制了毛刺的产生并提高了加工精度。
3.适用性广泛，可用于各种材料加工。
四、总结
单向压紧制孔毛刺控制技术是一种创新的控制技术，有效解决了传统制孔毛刺控制技术难以解决的问题，同时也使制孔过程更加规范化、精准化和自动化。这种新型控制技术在未来的飞机装配行业中具有十分广阔的应用前景。