气浮池01905.docx

气浮设备
气浮原理
把空气通入被处理的水中，并使之以微小气泡形式析出而成为载体，从而使絮凝体黏附在载体气泡上，并随之浮升到水面，形成泡沫浮渣(气、水、颗粒三相混合体)从水中分离出去。
工艺设计
2.1气浮处理主要工艺类型及其适用条件
污水处理常见气浮工艺特点及适用条件
型式特点适用条件电解气浮法对工业废水具有氧化还原、混凝气浮等多种功能，对水质的适应性好，过程容易调整。装置设备化，结构紧凑，占地少，不产生噪音。耗电量较大。适用于小水量工业废水（10~15m3/h）处理，对含盐量大、电导率高、含有毒有害污染物的污水处理具有独特的优点。叶轮气浮法结构简单，分离速度快，对高浓度悬浮物分离效果较好。供气量易于调整，对废水的适应性较好。装置设备化，结构紧凑，占地少。对混凝预处理要求较高。适用于处理水量中等（通常30~40m3/h），对较高浓度悬浮物及表面活性物质的工业废水的处理具有较好的优势。加压溶气气浮法工艺成熟，工程经验丰富。负荷率高，处理效果好，处理能力大。可以做到全自动连续运行。泥渣含水率低，出水水质好。对不同悬浮物浓度的废水可分别采用全溶气、部分回流溶气等方式，适应性好。工艺稍复杂，管理要求较高。适用于不同水量，较高浓度悬浮性污染物，油类、微生物、纸浆、纤维的处理。浅层气浮法表面负荷高，分离速度快，效率高。污水处理高程易于布置。占地小，池深浅。钢设备可多块组合或架空布置。适用于大中小各种水量、悬浮类、纤维类、活性污泥类、油类物质的分离。
2.2气浮装置设计的一般规定
2.2.1气浮池应设溶气水接触室完成溶气水与原水的接触反应。
2.2.2气浮池应设水位控制室，并有调节阀门（或水位控制器）调节水位，防止出水带泥或浮渣层太厚。
2.2.3穿孔集水管一般布置在分离室离池底20～40cm处，管内流速为0.5～0.7m/s。孔眼以向下与垂线成45°，交错排列，孔距为20～30cm，孔眼直径为10～20mm。
2.2.4周期视浮渣量而定，周期不宜过短，一般为0.5～2h。浮渣含水率在95%～97%左右，渣厚控制在10cm左右。
2.2.5 渣宜采用机械方法刮除。刮渣机的行车速度宜控制在5m/min以内。刮渣方向应与水流流向相反，使可能下落的浮渣落在接触室。
2.2.6工艺设计时应考虑水温的影响。
2.3电解气浮工艺设计
2.3.1电解气浮工艺设计要点
1）电解气浮采用正负相间的多组电极，通以稳定或脉冲电流，通电方式可为串连或并联。
2）电解气浮可用惰性电极或可溶性电极，产生的效应与产物有所不同。
3）电解气浮采用惰性电极如钛板、钛镀钌板、石墨板等电极，产生氢、氧或氯等细微气泡；当采用可溶性铁板、铝板作为电极时，也称为电絮凝气浮，其产物是Fe3+、Al3+及氢气泡等，此时产泥量较大。
4）电解气浮装置形式分竖流式及平流式，竖流式主要应用于较小水量的处理。
5）电解气浮池的结构包括整流栅、电极组、分离室、刮渣机、集水孔、水位调节器等。
6）电解气浮主要用于小水量工业废水处理，对含盐量大、电导率高、含有毒有害污染物废水的处理具有优势。
7）铁阳极电絮凝气浮用于含Cr（Ⅵ）废水处理时，Cr（Ⅵ）浓度不宜大于100mg/L。
8）电解气浮用于含氰废水的处理时宜采用石墨惰性电极。
2.3.2解气浮设计参数
1）极板厚度6～10mm（可溶性阳极根据需要可加厚），极板净间距15～20mm；
2）电流密度一般应小于150～200A/m2。
3）澄清区高度1～1.2m，分离区停留时间20～30min；
4）渣层厚度10～20cm；
5）单池宽度不应大于3m。
2.4叶轮气浮工艺设计
2.4.1叶轮气浮工艺设计要点
1）叶轮气浮池的结构包括叶轮、吸气管、分离室、刮渣机等。叶轮气浮中叶轮直径、转速，及吸气管安装位置是设计的关键。
2）叶轮吸入气量应控制在合理的水平。
3）叶轮与导向叶片的间距设计应当准确。
4）叶轮气浮适用于处理中等水量，对高浓度悬浮物的废水分离效率较高。
2.4.2叶轮气浮设计参数
1）叶轮直径D=200～400mm，最大不应超过600mm；
2）叶轮转速ω=900～1500r/min，圆周线速度u=10～15m/s；
3）叶轮与导向叶片的间距应调整在小于7～8mm；
4）气浮池水深一般为H=2～2.5m，不宜超过3m；
5）气浮池应为方形，单边尺寸不大于叶轮直径D的6倍。
2.5加压溶气气浮工艺设计
2.5.1加压溶气气浮工艺设计要点
1）加压溶气气浮基本工艺流程主要有全溶气流程、部分溶气流程和回流加压溶气流程等。
2）回流加压溶气气浮适用于原污水悬浮性污染物浓度高，水量较大，有混凝、破乳预处理的污水。全溶气及部分溶气气浮适用于原污水分离悬浮物浓度较低，且不含纤维类物质的污水。
3）工艺流程由空气溶解设备（溶气罐、溶气水泵、空压机或射流器等）