旋转式立体车库.ppt

旋转式立体车库思想启发：
目前市场上的立体车库均为立方体型,车辆存取只能是垂直升降或横移,这就使得车位数和单车出入库时间这两个参数产生明显冲突,增加车位数就要增加车库高度或宽度,这就延长了单车出入库时间。以改变立体车库形状结构是立体车库创新的一个立足点。设计思路：参照摩天轮的结构形式,可以将立体车库结构设计成单环垂直旋转结构然单环垂直旋转结构可以明显缩短存取车时间,但其所容纳的车位数依然有限,于是可以考虑设计成单环双层旋转结构随后又想到让内外两环可以独立旋转，以提高效率，于是可以考虑设计成双环垂直旋转结构这里载车台都是由多个圆筒形轿厢构成,加工、运输和拆装都很不方便，参照建筑工地上吊机的工程实例,将每个轿厢做成标准节的形式。标准节由标准节框架、载车台、轨道组成在标准节框架的侧面和一端面上有联接用的螺纹孔,所有标准节组合后能成为环拱形的形状,标准节框架内有圆环形的轨道,在载车台下面的适当位置处安装轮组,使载车台的轮组可沿着轨道行走,当标准节随内环或外环转动时,载车台由于重力作用自动调整到水平位置。载车台双环拱形分体结构车库主轴固定在轴承上,轴承安装在地面上的轴承座上,主轴的一边套有套筒,套筒内缘与主轴之间采用键联接,套筒外缘焊接法兰盘;主轴的另一边安装两个滑动轴承,一个滑动轴承的外套上焊接法兰盘;另一个滑动轴承的外套上焊接链轮，法兰盘与链轮之间用高强螺栓联接。采用双驱动方式，当主轴转动时，带动套筒转动，套筒又带动法兰盘转动，随之外环转动；当链轮转动时,带动法兰盘转动,法兰盘带动滑动轴承绕主轴旋转,随之内环转动，从而实现两环的相对独立转动。另外该车库采用智能控制方式,每个停车位都有编号,在车库的门口设有控制面板,控制面板上有0～9数字按钮以及存车按钮和取车按钮,控制面板的上面有一显示屏。当存车时,按控制面板上的存车按钮,显示屏会提醒司机应该停在哪个车位和走哪个车道,当取车时,按取车按钮,然后根据屏幕提示输入停车位编号,即可在屏幕提示的车道前等待将车开走。载车板校核取载车板前后支撑点距离为4.52m，轿车重量按1700kg计算，前后轴距为2.85m，前后轮按6:4的比例分配可算出轿车前、后轮对载车板的压力分别为：F1=6800N，F2=10200N。根据受力简图，计算：（1）求支反力RA，RB：由于∑MA=0，又由于∑Z=0，得RA=9026.5N，RB=7973.5N。（2）截面法求各截面的剪力Q1-1，Q2-2,，Q3-3：Q1-1=RA=9026.5N，Q2-2=RA‐F1=9026.5N‐6800N=2226.5N，Q3-3=‐RB=‐7973.5N。（3）求各截面处弯矩：M1-1max=（F1+Q1-1）×410=3.7KN.m，M3-3max=（F2+Q3-3）×12600=－10KN.m，M2-2处于M1-1max和M3-3max之间。（4）以A点为坐标原点，画出剪力图与弯矩图，从图上可知：最大剪力Qmax=9026.5N，最大弯矩Mmax=10KN.m。（5）计算载车板截面对形心的抗弯截面模量Wyc：做载车板半截面图，截面尺寸如图，可以把载车板截面看做由A1、A2、A3三个截面组成，选对称轴Z为一参考轴，选截面的底面Y轴为另一参考轴，取板厚为3.5mm。则A1形心位置Zc1为1.75，A2形心位置Zc2为25，A3形心位置Zc3为48.25。由于载车板面关于Z轴对称，所以形心坐标Yc=0；Zc=
=19.2mm，Iyci——表示面Ai对形心轴Yc的惯性矩；Iyc——表示载车板对形心轴Yc的惯性矩。
Iyc1=＋（1.75－19.2）2×600×3.5=641599mm4
Iyc2=＋（25－19.2）2×50×3.5=42345.3mm4
Iyc3=＋（48.25－19.2）2×350×3.5=1035031.1mm4
Iyc=（Iyc1+Iyc2+Iyc3）×2=3437950.8mm4
Wyc==111621.8mm3 （6）载车板强度校核，所受最大弯曲应力σ为：=89.6MPa；与Q235A材料的屈服极限=235MPa相比，σ=89.6MPa<=235MPa，所以载车板满足使用要求。谢谢！