毕业论文设计定位销零件的机械加工工艺规程及工艺装置.docx

专科毕业设计（论文）

题目：设计“定位销”零件的机械加工工艺规程及工艺装置

目录
一．序言
二．零件的分析
零件的作用
零件的工艺分析
三．机械加工工艺规程制订
确定毛坯制造形式
选择定位基准
（三）选择加工方法
（四）制定工艺路线
（五）确定加工余量及毛坯尺寸
（六）工序设计
（七）确定切削用量和基本时间
四．专用夹具设计
五．课程设计心得体会

一．序言
机械制造工艺学课程设计是在我们学习了大学的技术基础课和大专部分专业课之后进行的。这是我们在进行毕业设计之前对所学各课程的一次深入的综合性链接，也是一次理论联系实际的训练。因此，它在我们的学习生活中占有十分重要的地位。
我希望通过这次课程设计对自己未来将从事的工作进行一次适应性的训练，从中锻炼自己分析问题，解决问的能力，为
今后参加祖国的现代化建设做出一些贡献。
由于能力有限，设计上有许多不足之处，恳请各位老师给予指导。

二．零件的分析
（一）零件的作用
题目所给的零件是定位销，定位销的主要作用是用来固定零件之间的相对位置，起定位作用，也可以用于轴与毂的连接，定位销传递的载荷不大，还可以为安全装置中的过载尖端元件。
(二)零件的工艺分析
定位销的加工要求表面光滑些好，硬度不用太高的，空的精度要求高一些，从5-5零件图上可以看出：该零件表面粗糙度要求较高，表面粗糙度最高的是Φ16g6的圆柱表面，达到0.8Ra。从图中的行为标注可以看出定位销的底部锥度允许圆跳动范围为0.02，A基准。
三．机械加工工艺规程制定
（一）确定毛坯的制造形式
由零件的工作状况及功能可知，销所起固定的作用，所以要求销有较高的的强度和抗冲击能力。该零件所选的材料为45号钢，模锻
（二）选择定位基准
定位基准就是工件上直接与机床或夹具的定位元件相接触的点线面。基准的选择是工艺规程设计的重要工作之一。基面选择的正确，合理，可以保证加工质量，提高生产效率，否则，就会使加工工艺路线问题百出，严重的还会造成零件大批报废，试生产无法进行。
1粗基准的选择
由5-5零件图可知，该定位销的定位基准为不规则的上表面，以上面凸台为粗加工基准，加工16g6的圆柱表面和圆柱下端角度10°的锥度，以及3×0.5的外沟槽。
2精基准的选择
精基准的选择主要应该考虑基准重合问题，当设计基准与工序基准不重合时应该进行尺寸换算，对于定位销而言可根据基准统一原则，采用“两面一孔”的方法加工。所以该零件的精加工基准为上表面与底面，即用两顶尖加工。
（三）选择加工方法
平面的加工方法有很多种，如：车、刨、铣、磨、拉等φ16g6
圆柱面的表面粗糙度达到Ra0.8μm，经查表得经济精度IT6—IT9，尺寸精度为16所以必须选择车床进行，先由车床进行粗车——半精车+——精车，再选择磨床，进行精磨，表1.4-6《机械制造工艺设计简明手册》对于表面粗糙度为Ra3.2μm的底面，加工方法应在车床上进行粗车—半精车—精车。φ16圆柱下的角度为10的圆锥，圆跳动应选择精加工，精车—磨。
内孔的加工方法有钻、扩、镗等，该零件图中的φ10H11内孔的加工方法应先钻，由于要求大批量生产，所以应选择钻—铰，查表得该孔的经济精度为IT11~IT13，极限偏差为±0.2。
（四）、制定工艺路线
工序1：夹住毛坯，伸出长度大于等于55mm，光端面，打中心孔；
2.粗车长度10mm的锥度，粗车φ16g6的外圆，粗车3×0.5外沟槽
3：半精车底面，长度10mm的锥度，半精车φ16g6的外圆，半精车精度1.6μm的沟槽面
4：精车底面及精度1.6μm的沟槽面
5:上磨床，精磨长度为10mm的锥度，磨φ16g6外圆
6：精铣角度为10的对称斜面
7；光另一端端面，取总长61mm
8：钻孔
9：精铰φ10H11内孔
10：粗铣距中心18mm的平面、25°斜面及R8.5的外圆面
11：半精铣25°的斜面
12：精铣25°的斜面
13：钳工去毛刺
14：终检
（五）、确定加工余量及毛坯尺寸
5.1—确定机械加工余量
钢质模锻件的机械加工余量按TB35—85确定，确定时根据锻件质量，加工精度及锻件形状复杂系数，由表2.2—25《简明手册》可查得除孔以外各内外表面的加工余量，表中余量值为单面余量。
锻件质量根据零件成品重量0.09639㎏估算为0.15㎏
加工精度零件除孔、槽以外的各表面为磨削加工精度F2
锻件形状复杂系数S

m外廓包容体=12.2795㎝³×7.85g/㎝³=96.39g=0.09639㎏
m锻体=0.15㎏

按表2.2—10，可定形状复杂系数为S，属简单级别
（4）机械加工余量根据锻件重量F2，S₁查表2.2—25《简明手册》，得直径方向为1.5—2mm，水平方向为1.0~1.5mm。即锻件各外径的单面余量为1.7~2.2，各轴向