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烟气脱硫脱销工艺介绍.docx

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湿法脱硫技术 一、技术原理 烟气进入脱硫装置的湿式吸收塔，与自上而下喷淋的碱性石灰石浆液雾滴逆流接触，其中的酸性氧化物SO2以及其他污染物HCL、HF等被吸收，烟气得以充分净化；吸收SO2后的浆液反应生成CaSO3，通过就地强制氧化、结晶生成CaSO4·2H2O，经脱水后得到商品级脱硫副产品—石膏，最终实现含硫烟气的综合治理。 二、反应过程 1、吸收 SO2+H2O<=>H2SO3 SO3+H2O<=>H2SO4 2、中和Neutralization CaCO3+H2SO3<=>CaSO3+CO2+H2O CaCO3+H2SO4<=>CaSO4+CO2+H2O CaCO3+2HCL<=>CaCL2+CO2+H2O CaCO3+2HF<=>CaF2+CO2+H2O 3、氧化Oxidation 2CaSO3+O2<=>2CaSO4 4、结晶Crystallization CaSO4+2H2O<=>CaSO4·2H2O 三、系统组成 ⑴、石灰石储运系统 ⑵、石灰石浆液制备及供给系统 ⑶、烟气系统 ⑷、SO2吸收系统 ⑸、石膏脱水系统 ⑹、石膏储运系统 ⑺、浆液排放系统 ⑻、工艺水系统 ⑼、压缩空气系统 ⑽、废水处理系统 ⑾、氧化空气系统 ⑿、电控制系统 四、流程图 五、技术特点 ⑴、吸收剂适用范围广：在FGD装置中可采用各种吸收剂，包括石灰石、石灰、镁石、废苏打溶液等； ⑵、燃料适用范围广：适用于燃烧煤、重油、奥里油，以及石油焦等燃料的锅炉的尾气处理； ⑶、燃料含硫变化范围适应性强：可以处理燃料含硫量高达8%的烟气； ⑷、机组负荷变化适应性强：可以满足机组在15～100%负荷变化范围内的稳定运行； ⑸、脱硫效率高：一般大于95%，最高达到98%； ⑹、专利托盘技术：有效降低液/气比，有利于塔内气流均布，节省物耗及能耗，方便吸收塔内件检修； ⑺、吸收剂利用率高：钙硫比低至1.02～1.03； ⑻、副产品纯度高：可生产纯度达95%以上的商品级石膏； ⑼、燃煤锅炉烟气的除尘效率高：达到80%～90%； ⑽、交叉喷淋管布置技术：有利于降低吸收塔高度。 六、推荐的适用范围 ⑴、200MW及以上的中大型新建或改造机组；⑵、燃煤含硫量在0.5～5%及以上；⑶、要求的脱硫效率在95%以上；⑷、石灰石较丰富且石膏综合利用较广泛的地区。 干法脱硫技术 一、概述 回流式循环流化床烟气脱硫工艺（简称RCFB-FGD）是以循环流化床技术原理为基础的一种先进的烟气干法脱硫工艺。该工艺以干态消石灰粉Ca（OH）2作为吸收剂，通过干粉状吸收剂多次再循环，在吸收塔内与烟气污染物强烈接触发生化学反应，延长吸收剂与烟气的接触时间，以达到高效脱硫的目的。通过化学反应，可有效除去烟气中的SO2、SO3、HF与HCL，脱硫终产物脱硫渣是一种自由流动的干粉混合物，无二次污染，还可以进一步综合利用。该工艺主要应用于电站锅炉烟气脱硫，单塔处理烟气量可适用于6MW～330MW机组锅炉，SO2脱除率可达到90%～98%，SO3、HF和HCL的脱除率一般均高于99%，是目前干法、半干法等类脱硫技术中单塔处理能力最大、脱硫综合效益最优越的一种方法。 二、干法脱硫系统工艺原理 Ca（OH）2+SO2=CaSO3+H2O Ca（OH）2+2HF=CaF2+2H2O Ca（OH）2+SO3=CaSO4+H2O Ca（OH）2+2HCl=CaCl2+2H2O CaSO3+1/2O2=CaSO4 三、流程图 干法脱硫工艺流程图 四、干法脱硫工艺系统组成 ⑴、吸收剂制备系统 ⑵、吸收塔系统 ⑶、除尘器系统 ⑷、脱硫灰再循环系统 ⑸、喷水系统 ⑹、烟气系统 ⑺、灰渣输送系统 ⑻、电控系统 五、干法脱硫工艺技术特点 ⑴、吸收塔内烟气和脱硫剂反应充分，停留时间长，吸收剂利用率高； ⑵、吸收塔内无转动部件和易损件，整个装置可用率高； ⑶、脱硫剂和脱硫渣均为干态，系统设备不会产生粘结、堵塞和腐蚀； ⑷、煤的含硫量增加或要求提高脱硫效率时，无需增加任何设备，仅增加脱硫剂就可达到； ⑸、SO3脱除率很高，脱硫后烟气露点低，设备和烟道无需防腐； ⑹、脱硫系统负荷适应范围广，可达锅炉负荷的30%～110%。 六、干法脱硫工艺技术优点 ⑴、SO2脱除率达90%～99% ⑵、SO3、HF、HCL脱除率高达98%以上 ⑶、脱硫系统简单，脱硫装置占地面积小 ⑷、投资、运行及维护成本低 ⑸、辅助系统能耗低 ⑹、无废水排放； ⑺、无需防腐 ⑻、水耗低 氨法脱硫技术 一、概述 氨法脱硫技术是利用液氨或氨水，除去烟气中SO2，同时生成高品质的硫酸铵[(NH4)2SO4]。该技术特别适合于大型火力发电机组和化工企业燃烧廉价高硫燃料