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冲床的安全操作

3.1.1
冲压事故的分类

冲压作业中发生的事故，在设备日趋复杂、生产规模日趋扩大的今天，可按下面三点来分类：

①在凸模和凹模之间〔作业点〕发生的；

②由压力机的飞轮或送料装置造成的；

③在材料和设备的保管运输时发生的。

其中第①类事故是人们通常所说的冲压事故，它所占的比率最大，第②、③类事故一般可通过合格的设备制定、维护和生产现场管理加以避免。所以下面的讨论以研究第①类事故为主。

冲压事故的分布规律：

据国外有关资料介绍，在冲床上出现的人身事故比一般机械行业高三倍。在冲压车间每年有20%的工人受伤，平均停工时间12天，其中伤手50%，伤眼20%，伤脚8%。

这方面未见国内的统计分析材料，本人认为，正是由于对冲压事故发生规律缺乏明晰统一的熟悉，才导致了政策和措施上的混乱：

例如，在八十年代初，由权威单位出版的《开式压力机制定》中有这样地说法："关于16吨以下的压力机〔冲床〕，因为启动以后滑块很快到达下死点，手来不及进入模具，所以是安全的，'这可能是造成八十年代研制"冲床安全装置'均遭失败的硬伤之一。

在不少版本的《冲〔剪〕压作业安全技术培训教材》中，都有这样的规定：依据冲模的技术安全状态，在上、下模板正面和后面应涂以安全色以示区别。安全模具为绿色，一般模具为黄色，必必需使用手动送料的模具为蓝色，危险模具为红色。而其所谓安全模具的定义则为：在正常工作时，手不必进入模腔的模具。这种臆想出来的规定，实际上也是一种误导，会使操放松警惕，导致发生事故；

现介绍一份日本多年前的相关资料，本人认为它所反映的规律，基本上也与我国现在的状况相符，简介如下：

⑴
按企业规模分析：半数以上的冲压事故发生在不满50人的小企业里，小批量的零星生产占70%；
⑵
按压力机的类型分析：80%以上的事故由曲柄压力机产生。7%为剪板机产生。
⑶
按压力机的大小分析：70%左右的事故发生在50吨以下的小型压力机上。18%发生在50～100吨的压力机上。其余为100吨以上。
⑷
按受伤部位分析：右手47.4%，左手37%，面颈部6.9%，右脚3.8%，
左脚2.5%，头部1.6%，前躯0.5%，后躯0.3%。
⑸
按事故发生时的直接原因分析〔见表3.1〕：

取送制件时引起的占31.5%;

发生在设备操作中改正或扶持材料的占25.6%:

模具安装调整中的占20.4%;
材料运输中的占13.9%;

安全装置不完备的占4.0%;
模具不好用的占2.0%;

起动踏板故障引起的占0.6%;
其它占0.6%
⑹
按年度统计的事故总量来看：
〔某5年时间段〕依次为：7445〔死4〕，7551〔死8〕，9047〔死13〕，8828〔死15〕，9176〔死18〕。〔取自日本工业年鉴〕
⑺按操作方式分析：脚踏开关操作占69%，按钮操作占29%；
⑻按保护装置的型式分析：双手按钮占42%，拉手式占26%，推手式占16%，光电式占14%，栅栏式占2%；
⑼
冲压操作易发生伤人事故的原因分析

冲床之所以多发生伤人事故，主要是由于冲床生产的特点是工序简单、速度快，滑块往返运动一次就能完成一个工序或一个零件，一个工作班一台机床可以完成数千到数万个工序或零件。由此引出以下问题：

1、直到现在，绝大多数企业仍为手工进行送料、排样落料、取件、清除废料等工作。操要快速单调地重复"上料(或排样定位)启动滑块冲压卸件清除废料上料(或排样定位)'动作，这些动作的配合顺序必需要准确无误，稍有不慎，就会造成设备或人身事故。

依据人机工程学和行为科学、心理学所显示的规律，人在长时间从事这种在极为嘈杂的环境中进行快速而又简单重复的作业动作时，极易产生机体疲惫、神情恍惚、反应缓慢现象，导致注意力不能集中，动作失调。万一出错，惨剧便在瞬间发生。据统计资料显示，在冲压过程中发生的伤害事故，多数发生在长时间加班或周一及周末思想较分散的时候。

另外，关于16吨以下的小型冲床来说，其运动速度远远大于人的反应速度，是造成事故的又一个原因。即便在注意力高度集中的状态下，要想将手作出移动几厘米的动作，也必需要0.3～0.4秒，而这段时间已超过滑块从上死点到下死点的时间。也就是说，即便在头脑清醒的状况下，假设手在模内时意识到误启动了滑块，也来不及将手撤出危险区。

也就是说，冲床，尤其是小型冲床的工作性质，超出了人的生理极限。这种在冲压过程中发生的伤害事故，约占冲压伤害事故的55~60%。

曾有人依据冲床的运行规律和人机工程学原理，计算得出，在正常管理的状况下，冲压过程中发生人身事故的几率，约为千万分之2.73，也就是说，假如每小时冲压500次，天天实际冲压6小时，每年工作250天，大约三年左右发生一次人身事故。

对比媒体上所报道的状况，现在多数厂家的事故率远远高于这个