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稠油热采注汽管线设计说明

一、设计依据

1.《**油田****块产能建设可行性研究报告（地面工程）》，**油田**勘察设计研究院有限
公司，2012年9月。
2.《****区产能建设地面工程》施工图设计任务委托书，**采油厂，2012年12月22日。
3.2013年3月勘察公司提供的1:1000的地形图。

二、设计说明

1.设计遵循的规范
《稠油注汽系统设计规范》SY/T0027-2007。
《火力发电厂汽水管道应力计算技术规定》DL/T5366-2006。
2.工程概况
2013年4月，**设计院热工专业完成了****注汽管网0版施工图的设计，但由于该区
块油井减少58口、油井井位变化等因素，本次对****注汽管网进行升版。本次工程设计内
容为****块燃煤注气站至该区29座井口平台94口热采井的注汽管网。根据**采油厂的要
求，本次需完成94口井的注汽管网设计，在施工前必须先测量复核井口坐标，无误后方可
按本图施工放线。本次****块注汽管网采用固定注汽管网将高压蒸汽输送至井场蒸汽分配
阀组，然后通过蒸汽分配阀组与井口之间的注采合一管线，将高压蒸汽输送至井口。两井
式以上平台及边远单井平台每套蒸汽分配阀组设置一套蒸汽减压装置，高压蒸汽经减压后
变为1.6Mpa的低压蒸汽，通过低压蒸汽管线输送至井口（离多井式平台较近的单井平台
不单独配蒸汽减压装置，通过低压蒸汽管线将就近多井式平台的减压蒸汽输送至单井平台
井口）。低压蒸汽管线与单井式平台（不带减压装置）及多井式平台减压蒸汽预留口的连接
方式见注汽管网大样图DWG-0000HE03-20。
井场内管线安装见井场标准化设计图纸DWG0101HE01—DWG0107HE01。
3.与注气站接口
****块1C130t/h循环流化床燃煤注气站由**设计院设计，注汽管网交接点位于注气站
东侧道路外。本次升版注汽管网交接点坐标及支墩设置情况，已于2013年7月1日向**设
计院发备忘录，但未接收到回复，所以本次设计按照备忘录提出的注汽管线出线位置进行
设计。
4.管道敷设方式
为减少管线震动，管线尽可能水平敷设。固定注汽管道尽量采用低支墩、中支架敷设，
钢管底面与自然地坪净空高度不小于0.5m。低支墩敷设管道钢管底面与自然地坪高度在
0.5-0.87m之间。
注汽管道通过道路部分均采用埋地穿路方式穿越。
因测量图的比例较小，地势起伏较多，且无沿线纵断面图，无法精确确定地面高程。
图中根据测量等高线及附近点高程，确定了管道支撑采用的支架形式（中支架、支墩）。但
仍需按下述原则确定管线是采用中支架还是支墩支撑：管底距自然底面低于0.87m采用低
支墩敷设；0.87-3.2m采用中支架敷设。
低支墩敷设注汽管线距自然地坪高度小于0.45m，需对地面突起处进行平整，以满足
设计管线高度要求，管线经过的部分小土丘应推平至标高与周围地坪一致。
5.保温防腐
管道采用机械除锈，除锈标准应达到Sa2.5级。除锈完毕后应立即用干风吹净管
道外表面，及时涂覆耐温400℃常温干燥型铝粉有机硅耐热漆2度，充分干燥后方可进行
保温。

大管背小管L型弯、补偿器、立体弯保温材料采用干法生产硅酸铝纤维壳，其常

温导热系数不大于0.048W/(m·℃)，一次项斜率不大于0.00018，渣球含量不大于8%，密度
不大于180kg/m3,不低于150kg/m3。其余所有固定管道保温材料均采用微孔硅酸钙管壳，
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其常温导热系数不大于0.062W/(m·℃)，一次项斜率不大于0.00011，密度不大于240kg/m,不
低于150kg/m3。D88.9以上管道的保温结构采用双层保温，D168.3C14、D139.7C13管道
内外层保温均为75mmD114.3C11的为65mm，D88.9C8为55mm。为减少接缝数，每层保温有
两块保温材料对口绑扎，两侧保温材料错缝绑扎并保证严密无缝。保温层采用直径2mm镀
锌铁丝固定。保温层外包油毡纸一层，最外层采用0.75mm镀锌铁皮一层。
金属构件表面采用人工除锈，除锈等级为St2，外刷红丹防锈漆两道，灰色调和漆两
道。
6.注汽管道设计压力为16Mpa，材质为16Mn，符合《高压化肥设备用无缝钢管》
GB6479-2000标准，订货要求热轧（挤压）钢管。任意角度转角必须采用煨制弯管，煨制

半径为R=5D外，采用锻制高压异径管和三通，阀门均采用焊接式锻制高压阀门。低压蒸汽
管道设计压力为1.6Mpa，材质为20#钢，符合《输送流体用无缝钢管》GB/T8163-2008标
准，订货要求采用热轧（挤压）钢管，管道弯管均采用煨制弯，煨制半径与所背大管煨制
半径相同。
7.低支墩、放水池做法见结构专业图纸。
8.在管道的最低点及分支阀门后均安装放水阀，放水阀为爽阀串联连接。管