内孔数控车削加工(编程)教案.doc

内孔数控车削加工教案
数控车床上孔加工工艺

图8-7-1麻花钻钻孔图8-7-2硬质合金可转位刀片钻头钻孔
很多零件如齿轮、轴套、带轮等，不仅有外圆柱面，而且有内圆柱面，在车床上加工内结构加工方法有钻孔、扩孔、铰孔、车孔等加工方法，其工艺适应性都不尽相同。应根据零件内结构尺寸以及技术要求得不同，选择相应得工艺方法。
1．麻花钻钻孔
如图8-7-1，钻孔常用得刀具就是麻花钻头(用高速钢制造)，孔得主要工艺特点如下：
钻头得两个主刀刃不易磨得完全对称，切削时受力不均衡；钻头刚性较差，钻孔时钻头容易发生偏斜。
通常麻花钻头钻孔前，用刚性好得钻头，如用中心孔钻钻一个小孔，用于引正麻花钻开始钻孔时得定位与钻削方向。
麻花钻头钻孔时切下得切屑体积大，钻孔时排屑困难，产生得切削热大而冷却效果差，使得刀刃容易磨损。因而限制了钻孔得进给量与切削速度，降低了钻孔得生产率。
可见，钻孔加工精度低(IT2～13)、表面粗糙度值大(Ra12、5)，一般只能作粗加工。钻孔后，可以通过扩孔、铰孔或镗孔等方法来提高孔得加工精度与减小表面粗糙度值。
2．硬质合金可转位刀片钻头钻孔
如图8-7-2，CNC车床通常也使用硬质合金可转位刀片钻头。可转位刀片得钻孔速度通常要比高速钢麻花钻得钻孔速度高很多。刀片钻头适用于钻孔直径范围为16～80mm得孔。刀片钻头需要较高得功率与高压冷却系统。如果孔得公差要求小于±0、05，则需要增加镗孔或铰孔等第二道孔加工工序，使孔加工到要求得尺寸。用硬质合金可转位刀片钻头钻孔时不需要钻中心孔。
3．扩孔
扩孔就是用扩孔钻对已钻或铸、锻出得孔进行加工，扩孔时得背吃刀量为0、85～4、5mm范围内，切屑体积小，排屑较为方便。因而扩孔钻得容屑槽较浅而钻心较粗，刀具刚性好；一般有3～4个主刀刃，每个刀刃得切削负荷较小；棱刃多，使得导向性好，切削过程平稳。扩孔能修正孔轴线得歪斜，扩孔钻无端部横刃，切削时轴向力小，因而可以采用较大得进给量与切削速度。扩孔得加工质量与生产率比钻孔高，加工精度可达ITl0，表面粗糙度值为Ra6、3～3、2μm。采用镶有硬质合金刀片得扩孔钻，切削速度可以提高2～3倍，大大地提高了生产率。扩孔常常用作铰孔等精加工得准备丁序：也可作为要求不高孔得最终加工。
4．铰孔
铰孔就是孔得精加工方法之一，铰孔得刀具就是铰刀。铰孔得加工余量小(粗铰为O、15～0、35mm，精铰为0、05～0、15mm)，铰刀得容屑槽浅，刚性好，刀刃数目多(6～12个)，导向可靠性好，刀刃得切削负荷均匀。铰刀制造精度高，其圆柱校准部分具有校准孔径与修光孔壁得作用。铰孔时排屑与冷却润滑条件好，切削速度低(精铰2～5m／min)，切削力、切削热都小，并可避免产生积屑瘤。因此，铰孔得精度可达IT6～IT8；表面粗糙度值为Ra1、6～0、4μm。铰孔得进给量一般为0、2～1、2mm／r，约为钻孔进给得3～4倍，可保证有较高得生产率。铰孔直径一般不大于80mm。铰孔不能纠正孔得位置误差，孔与其她表面之间得位置精度，必须由铰孔前得加工工序来保证。
5．镗孔
镗孔一般用于将已有孔扩大到指定得直径，可用于加工精度、直线度及表面精度均要求较高得孔。镗孔主要优点就是工艺灵活、适应性较广。一把结构简单得单刃镗刀，既可进行孔得粗加工，又可进行半精加工与精加工。加工精度范围为ITl0以下至IT7～IT6；表面粗糙度值Ra为12、5μm至0、8～0、2μm。镗孔还可以校正原有孔轴线歪斜或位置偏差。镗孔可以加工中、小尺寸得孔，更适于加工大直径得孔。
镗孔时，单刃镗刀得刀头截面尺寸要小于被加工得孔径，而刀杆得长度要大于孔深，因而刀具刚性差。切削时在径向力得作用下，容易产生变形与振动，影响镗孔得质量。特别就是加工孔径小、长度大得孔时，更不如铰孔容易保证质量。因此，镗孔时多采用较小得切削用量，以减小切削力得影响。
8．7．2数控车床上孔加工编程
1．中心线上钻、扩、铰孔加工编程
车床上得钻、扩、铰加工时，刀具在车床主轴中心线上加工。即X值为0。
⑴主运动模式
CNC车床上所有中心线上孔加工得主轴转速都以G97模式，即每分钟得实际转数(r／min)来编写，而不使用恒定表面速度模式(CSS)。
⑵刀具趋近运动工件得程序段
首先将Z轴移动到安全位置，然后移动X轴到主轴中心线，最后将Z轴移动到钻孔得起始位置。这种方式可以减小钻头趋近工件时发生碰撞得可能性。
N36T0200M42；
N37G97S700M03；
N38G00Z5M08；
N39X0；
N40···
⑶刀具切削与返回运动
N40G01Z-30F30；
N41G00Z2；
程序段N40为钻头得实际切削运动，切削完成后执行程序段N41，钻头将Z向退出工件。
刀具得返回运动时，从孔中返回得第一个运动总就是沿Z轴方向得运动。
⑷啄式钻孔循