汽车覆盖件冲压模具设计.docx

1概述
1.1课题来源
随着科技的不断发展进步，汽车越来越普及。铰链支座是汽车中支撑架的一个重要零件。该铰链支座和一个活动板结合成一个机构，可以实现汽车车门在一定的范围内旋转。
为了保证汽车门旋转的精度和稳定性，本课题将根据制件拟进行排样的设计，工艺设计和计算，然后设计出合理的多工位级进模，使得冲压成形的制件能够满足要求。
1.2选题目的
该铰链支座在汽车车门中主要起支撑作用，其制造精度直接关系到汽车的旋转稳定性，若出现汽车旋转不稳定，不平衡，旋转角度不容易调节，将直接影响到汽车车门的顺利开闭问题。该铰链支座的成形工序较多，包括冲孔、弯曲、成型、切断等。通过设计排样来提高材料的利用率及设计出合理的级进模。
1.3研究现状和发展趋势
级进模是指模具上沿被冲原材料的直线送料方向，至少有两个或是两个以上的工位，并在压力机的一次行程中，在不同工位上完成两个或是两个以上的冲压工序的冲模。级进模在过去，因技术水平的限制，工位相对较少。近年来由于对冲压自动化、高精度、长寿命提出了更高要求，模具设计与制造高新技术的应用与进步，工位数已不再是限制模具设计与制造的关键。
目前，在国内工位间步距精度可控制在之内，工位已达几十个，多的已有70多个。例如，空调器翅片级进模级进模制造精度达2，具有18个工位；集成电路引线框架级进模的制造精度达2微米，引线框架已经有4排24列，管脚64只，最小间隙尺寸为0.13mm。其冲压次数也大大提高，由原来的每分钟冲几十次，提高到每分钟几百次，对于纯冲裁高达1500次/min。当然这速度和冲床及周边设备的性能有关。冲压方式由早期的手动送料，手工低速操作，发展到如今的自动、高速、安全生产。模具的总寿命由于新材料的应用，加工精度的提高和一些容易磨损的零件具有互换性，也不是早先几十万次，而是几千万次，上亿次。如汽车零件级进模的寿命至少达100万冲次；电机铁芯自动片级进模的寿命可达1亿冲次；空调器翅片级进模的寿命可达3亿冲次。
级进模结构与精度正朝着两方面发展。一方面为了适应高效、自动、精密、安全等大批量自动化生产的需要，冲模正向高效、精密、长寿命、多工位、多功能方向发展；另一方面，为适应市场上产品更新换代迅速的要求，各种快速成形方法和简易经济冲模的设计与制造业得到迅速发展。其中模具CAD、CAM技术向宜人化、集成化、智能化和网络化方向发展，并提高模具CAD、CAM系统专用化程度。
因此本课题研究是对该制件进行工艺性分析，然后进行排样设计和工资计算，最后根据相关理论只是完成多工位级进模的设计。
2模具设计
2.1冲压工艺性分析
冲压件如图2-1所示：

图2-1制件图
该冲压件的形状性对比较简单，其结构对称，也没有复杂形状的曲线，且各相接处都有圆角过渡。
该冲压件没有较长的窄槽。
最小冲孔直径为6mm，冲孔的最小尺寸d≥1.0t。故冲孔不会过小，冲孔凸模不易折断。
孔与边、孔与孔之间的距离由表2-20[1]可知最小孔间距远大于2t，孔边距也（1-1.5）t,故制件上的孔边距和孔与孔之间的距离都不会小，不会使工件的冲压时产生变形。
弯曲的直边高度该冲压件的弯曲边的高度H远大于2t，不会使弯曲根部发生开裂。
材料为JSH270C钢：具有良好的塑性和冲压性能，常用来制造连接结构件和冲压件。
尺寸精度：按公差IT12查出来的。尺寸精度较低，普通冲裁完全能够满足生产要求。
2.2工艺方案的确定
该工件包括冲孔，切边，成型，弯曲四个基本工序，可以有以下三种工艺方案：方案一：先落料，后冲孔，成型，最后弯曲，采用单工序模生产。方案二：冲孔-落料-弯曲-成型复合冲压，采用复合模生产。方案三：冲孔-切边-成型-弯曲-冲孔-切断级进冲压，采用级进模生产。
方案一单工序冲裁模指在压力机一次行程内只完成一个冲压工序的冲裁模。该模具结构简单，但需要四道工序三副模具，成本高而生产效率低，难以满足中批量生产的要求。
方案二复合冲裁模是指在一次工作行程中，在模具同一部位同时完成数道冲压工序的模具。该模具只需要一副模具，工件的精度及生产效率都很高，但由于工件上不是所有的孔都在同一平面上，冲孔凸模与弯曲凸模的防止存在干涉现象。
方案三级进模（又称为连续模、跳步模）：是指压力机在一次行程中，依次在模具几个不同的位置上同时完成多道冲压工序的模具。它也只需要在一副模具内可以完成多道不同的工序，可包括冲裁、弯曲、拉深等，具有比复合更好的生产效率。它的制件和废料均可以实现自然漏料，所以操作安全、方便，易于实现自动化。难以保证制件内、外相对位置的准确性因此制件精度不高。
通过对上述三种方案的的分析比较，因为该制件的精度要求不高，用于中批量生产。所以该制件的冲压生产采用方案三为佳。
2.3排样的设计
根据材料经济利用程度，排样方法可以分为有废料、少废料和无废料排样三种，根据制