桥梁施工培训讲义.docx

沪昆客专贵州段CKGZTJ-9标段桥梁工程

桥梁技能培训讲义

安质环保部
2010年10月

挖孔桩施工作业技能培训讲义
1.适用范围
适用于沪昆客专贵州段CKGZTJ-9标段桥梁工程挖孔桩基础施工。
2.作业准备
2.1场地平整，做好现场排水，并做到水通、电通、道路通。
2.2按照设计施工图，调查了解施工现场地上、地下的障碍物。对地下电缆、地下管道、电力线路及既有道路进行迁改、移除或保护措施。
2.3熟悉桩基础工程设计图纸、说明及施工要求，及地质勘察报告书，以掌握施工区域各层土质的物理力学性质，桩持力层的岩土特征及埋深、地下水位及分布情况。
2.4熟悉现场情况、设计图纸，编制人工挖孔桩施工方案。
2.5按施工方案要求备齐挖孔机具、气体检测仪、模板、通风机、水泵、照明及动力电器等，并检验各种机具的安全使用性能，确保施工使用安全。
2.6现场已经进行测量放样，对工班长及作业人员进行交桩。
2.7施工前应对施工人员进行全面的安全、技术交底；经培训合格后方可上岗，特殊作业人员必须经专业培训并考核合格后持证上岗。
3.技术要求
3.1施工前按设计提拱的配合比进行试验，确定施工配合比。
3.2护壁混凝土采用现场机械拌合，桩身混凝土采用混凝土集中拌合站生产。
3.3挖孔和混凝土灌注过程中，现场技术人员应做好挖孔和混凝土灌注记录。
3.4领工员、安全员、技术人员应跟班作业。
4.施工程序与工艺流程
4.1施工程序
场地平整→测量放样→开挖井口、施作锁口→架设井架、提升设备等→挖土→提升、弃土→检查孔型、孔径、垂直度→支模浇灌混凝土（C20）护壁→依次循环，挖至设计要求的岩层→检验孔桩直径、深度、持力层地质情况→排除孔底积水和清理虚土→下钢筋笼→浇筑混凝土。
4.2施工工艺
人工挖孔桩施工工艺流程图
平整场地

桩位放样

井口开挖

浇注井口砼

制作提升井架
安装提升架

挖孔

检查尺寸是否符合要求
否

浇注混凝土护壁

终孔清底

否
基底是否符合要求

移除挖孔设备

下钢筋笼、灌混凝土

5.施工要求
5.1人工挖孔
场地平整
平整场地、清除杂物、夯打密实。桩位处地面应高出原地面50cm左右，场地四周开挖排水沟，防止地表水流入孔内。
测量放样
领工员及工班长配合测量人员按设计图纸定出孔位，经复核无误后，开挖井口段，施作锁口（采用30cm厚1.0m高的C20钢筋混凝土），并将十字护桩埋设在锁口上，以便施工过程中检查。
模板制作
护壁混凝土的模筑，采用钢模板。钢模板面板的厚度不小于1.5mm，浇注混凝土时拆上节，支下节，自上而下周转使用。模板间用U形卡连接，上下设两道6～8号槽钢圈顶紧；钢圈由两半圆圈组成，用螺栓连接，不另设支撑，以便浇注混凝土和下节挖土操作。
5.1.4开挖、护壁
桩基开挖时，需根据施工情况绘制施工挖孔柱状图，并核查设计钻孔柱状图资料。如有不符应及时反馈设计单位进行处理。
1)同一墩台各桩开挖顺序，可视地质条件、桩位布置及其间距而定。桩间距较大、地层紧密不需爆破时，可对角开挖，反之宜单孔开挖。桩孔为梅花式布置时，应先挖中孔，再开挖其他各孔。
2)根据桩的中点，首先开挖第一节，预留中心桩，并施作锁口。从桩位引出十字线，用铁钉钉在孔位锁口上，然后开挖土方，开挖直径以桩的外径为准。
3)模板拼装后经自检，经现场技术人员同意，方可进行护壁混凝土施工。护壁混凝土强度采用C20，浇捣时应用振动棒或插钎充分振捣，确保护壁密实不漏水。
第一节混凝土护壁(地面以上30cm，地面以下1米)径向厚度为30cm，高出地面30cm，使其成为孔口锁口，以阻挡井上土石及其它物体滚入井下伤人，并且便于挡水和定位；锁口部分加设双层Φ8圆钢环向箍筋，箍筋间距20cm，环向箍筋间距为10cm，保护层厚度为10cm。
4)护壁混凝土浇捣后经养护24小时方可折模，进行下一皮施工。护壁混凝土在初凝以前必须保持孔内地下水位低于护壁混凝土底部防止护壁混凝土水泥浆被地下水冲走。
5)掘进到一定深度，用电动绞车，绞车或三角架配备适当的吊斗从孔内提土和运送护壁混凝土下到孔内浇捣。
6)重复上述步骤，开挖到孔底。挖孔和施作护壁必须交替作业，不能中途停顿，以防止坍孔。每次开挖一皮，上、下皮护壁混凝土的搭接高度大于5.0cm。
每天按照实际开挖深度填写《人工挖孔桩施工原始记录》，并留取岩样同设计地质情况进行对比。当地质条件与设计不符时，应立即上报，待监理、设计单位会同处理。
5.2爆破开挖
桩孔开挖至较坚硬土层或全风化、强风化及中风化岩层时，用风镐开挖，当遇中风化、弱风化岩层风镐挖掘难于作业时，采用爆破的方法进行开挖。孔口爆破时，现场其它孔内作业人员必须撤离，孔口应加盖。爆破后，必须用抽气、送风或淋水等方法进行孔内排烟降尘后，方可继续下孔作