JLY3809机立窑加料及窑罩部件设计说明书.docx

1.前言
国内外发展的形势
我国立窑水泥发展，经历了三个高峰期，前两个高峰期是在50和60年代，为两次全国农田水利建设高潮的需要；第三个高峰期是为改革开放后国民经济持续高速发展的需要，由此可证明，立窑水泥为我国国民经济的发展做出过重要的历史贡献，并将继续做贡献。
90年代初，原国家建材局向全国立窑企业推广应用节能新技术，并在全国各地建立了众多节能改造示范线，使立窑水泥生产水平上了新台阶，进入21世纪，立窑生产水平又更上一层，立窑水泥质量进一步稳定、提高，多数企业的熟料28天耐压强度都在50Mpa以上，有的能稳定在54Mpa以上，现代立窑水泥的质量，能与现代旋窑水泥质量相妣美；能耗进一步降低，现代立窑熟料标准煤耗≤120kg/t熟料，其中有的在100kg/t熟料；水泥综合电耗≤70kw./t水泥，其中有的在100kw./t水泥，左右，现代立窑主要的技术经济指标，相当或优于日产2500（t/d）带分解炉窑。
原国家建材局给立窑水泥制定“限制、淘汰、改造、提高的八字方针，很符合我国国情，笔者认为应继续贯彻实施。限制不再新建，对质量低劣、能耗高、污染严重的应尽快淘汰（目前这类的已不多），对多数立窑企业应是改造、提高，使其逐步达到现代立窑水泥的水平。
机立窑水泥的发展方向——现代化立窑
为使机立窑较快的迈向现代化，首先要使产品质量优，其次要大幅度降低能耗、节约资源、能源、保护好环境、实施可持续性发展战略，这既符合国家政策，又能使立窑企业沿着正确的道路发展、壮大。适应水泥生产新时代的JLY3809机立窑应运而生,许多水泥窑生产厂家及相关辅件生产商瞄准了当前市场,全面生产新窑。
本课题来源于结合生产实际。为了适应现代立窑水泥生产的需要，设计产量为25t/h的机立窑加料及窑罩部件设计以及加料装置及窑罩部件相关零部件设计。有以下几个技术要求：
A.所有结构及其零部件设计后考虑技术性、加工工艺性、经济性，并保证安装、使用经济方便。
B.要保证机立窑的加料装置的运转平稳，节能高产。
在刘平成老师的指导下，首先进行方案论证。通过讨论研究，最终确定采用上、下剖分式窑罩和新型加料系统、以及由电机减速机小锥齿轮大锥齿轮回转装置布料器的传动方式。然后根据分析的结果，开始计算轴扭矩以及功率。分析拟定传动装置的运动简图，分配各级传动比，进而进行传动零件的结构进行设计和强度校核。然后对机立窑的窑罩和加料装置进行总体结构设计。
JLY3809机立窑新型加料装置改变了以往加料装置的加料斗和布料器易变形，易腐蚀;料球粘在料斗内壁阻碍下料;涡轮减速机在高温,粉尘以及腐蚀气体条件下工作,磨损,漏油严重;涡轮减速机箱体内润滑油无法保存，顺轴流出。由于窑罩上部气流温度高，粉尘浓度大，从而造成轴承、涡轮、磨损严重或损坏；涡轮减速机中空输出轴与料斗联接的容易腐蚀脱落,落入窑内会造成粉磨设备的磨损;料斗和溜槽材料浪费;三角皮带受高温影响,经常需要调整松紧更换等缺陷。新型加料装置采用针线摆轮减速机代替涡轮减速机，彻底解决漏油问题,功率不变,料斗和溜子的钢板厚度由原来的12mm改为8mm,节约材料;大圆锥齿轮下有轨道和钢球,传动平稳,操作方便,占地小,费用低。本课题新颖实用，在技术上有较大改进，具有较强的竞争力。该加料装置和窑罩将具有很大的市场前景。

2总体方案论证
2.1窑罩的结构和对窑罩技术改进的分析
窑罩有单、双层两种，均由6~8mm厚钢板制成的截锥体，其高度在2~3m，沿窑罩周围开有加料口，加料口外装有加料门，机立窑则有观察门。
为了利于采用仪表正确测定机立窑窑面废气成分及温度等参数，应注意各观察门以及料球入窑加料装置与窑罩结合处的密封，尽量减少向窑内漏风，使测定出的各项参数更接近于实际情况。
方案一、上下剖分式:
(1)窑罩在工艺上搞成单层式，且两烟囱高度应以窑罩上平面为准，并配焊(或浇铸)上法兰。
(2)以窑门上部约l00～150mm处横向剖开(该部分最易锈蚀)，下部用厚度为，材料用可焊性较好的ZG35浇铸而成。上部用厚度为～，材料为Q235钢板卷制焊接而成，也可用～的ZG35材料浇铸而成。再配焊(或浇铸)上若干加强筋，其余所有的工艺及中心几何尺寸不变。
(3)上、下结合处均焊制与烧铸上联接法兰，以利螺栓的连接。为考虑下部铸钢件的受力结构以及有关部位的的安装更换及防尘等因素，法兰外径应大于窑罩外径50～60mm，法兰内径应小于窑罩内径10～15mm，在法兰外径的圆周上(应考虑装拆方便)每隔mm左右距离预留17mm的联接螺栓孔，应均布。
(4)两法兰接合面在安装使用前应用石棉硅藻土或磷酸盐粉等耐火泥材料和泥后涂抹在下面，厚度约5mm后再将上端放置于上并用M14的螺栓联接紧固(主要起封烟尘作用)。
(5)窑门旋转销等按工