07第七章锻压成形工艺.ppt

第七章锻压成形工艺模型锻造—将加热到锻造温度的金属坯料放在具有一定形状的模锻模膛内受压、变形，获得锻件的方法。第一节自由锻一、自由锻设备自由锻的工序可分为基本工序、辅助工序和精整工序三大类。
(1)基本工序它是使金属坯料实现主要的变形要求，达到或基本达到锻件所需形状和尺寸的工序。
(2)辅助工序是指进行基本工序之前的预变形工序。如倒棱、压肩等。
(3)精整工序它是在完成基本工序之后，用以提高锻件尺寸及位置精度的工序。基本工序
1）镦粗4）弯曲5）扭转6）切割三、自由锻工艺规程的制定1、绘制锻件图2)．锻件余量:在零件的加工表面上增加供切削加工用的余量，称之为锻件余量。
锻件余量的大小与零件的材料、形状、尺寸、批量大小、生产实际条件等因素有关。零件越大，形状越复杂，则余量越大。坯料重量可按下式计算：
G坯料=G锻件+G烧损+G料头
式中：
G坯料——坯料重量；
G锻件——锻件重量；
G烧损——加热中坯料表面因氧化而烧损的重量；
第一次加热取2%～3%G锻件
以后各每次加热的烧损量取1.5%～2.0%G锻件。
G料头——锻造过程中冲掉或被切掉的那部分金属的重量。12)、坯料尺寸的确定对于以钢锭作为坯料并采用拔长方法锻制的锻件，锻造比一般不小于2.5～3。
对性能要求高的锻件，锻造比值还可以大些。如果采用轧材作坯料，则锻造比可取1.3～1.5。四、自由锻件的分类和锻造过程2、空心类锻件锻造过程3、轴杆类锻件锻造过程4、曲轴锻造过程6、弯曲类锻件锻造过程五、零件的自由锻结构工艺性自由锻件上不应设计出加强筋、
凸台、工字形截面或空间曲线形表面第二节模膛锻造形成图胎模种类实质：是通过塑性变形迫使坯料在锻模模膛内成形。
胎膜固定在自由锻锤上。
固定模膛成型工艺主要分为锤上模膛成型工艺和压力机上模膛成型工艺。
锤上模锻成型用于大批量锻件生产。所用设备有蒸汽-空气锤、无砧座锤、高速锤等。
压力机上模膛成型常用的设备有曲柄压力机、摩擦压力机和平锻机、模锻水压机等。锤上模锻所用设备为模锻锤，由它产生的冲击力使金属变形。图7-1所示为一般工厂中常用的蒸汽一空气模锻锤。该种设备上运动副之间的间隙小，运动精度高，可保证锻模的合模准确性。模锻锤的吨位(落下部分的重量)为1～16t，可锻制150kg以下的锻件。锤上模锻生产所用的锻模如图所示。上模2和下模4分别用楔铁10、7固定在锤头1和模垫5上，模垫用楔铁6固定在砧座上。上模随锤头作上下往复运动。9为模膛，8为分模面，3为飞边槽。模膛1.预锻模膛2.终锻模膛对形状复杂的模锻件,为使坯料形状基本接近模锻件形状，使金属能合理分布和很好地充满模锻模膛，就必须预先在制坯模镗内制坯，因而设制坯模膛。滚压模膛分为开式和闭式两种：
当模锻件沿轴线的横截面积相差不很大或对拔长后的毛坯作修整时，采用开式滚压模膛。
当模锻件的截面相差较大时，则应采用闭式滚压模膛。对于弯曲的杆类模锻件，需采用弯曲模膛来弯曲坯料。
坯料可直接或先经其它制坯工步后放入弯曲模膛进行弯曲变形。
弯曲后的坯料需翻转90°再放入模锻模膛中成形。根据模锻件的复杂程度不同，所需变形的模膛数量不等，可将锻模设计成单膛锻模或多膛锻模。
单膛锻模是在一副锻模上只有终锻模膛一个模膛。如齿轮坯模锻件就可将截下的圆柱形坯料，直接放人单膛锻模中一次终锻成形。
多膛锻模是在一副锻模上具有两个以上模膛的锻模。如弯曲连杆模锻件的锻模即为多膛锻模。图7-7弯曲连杆多模膛模锻过程基本工序：3、弯轴类锻件5、枝芽类锻件下料→加热模锻前需将坯料在加热炉中加热到规定的始锻温度，要均匀热透。
模锻坯料从开始变形到最后成形，一般都是在锻模的相应模膛里经过几个模锻工步完成的。
切边和冲孔从终锻工步得到的锻件一般都带有飞边和冲孔连皮，须在切边压力机上将它们切除。
校正
热处理模锻件热处理的目的是调整硬度，消除内应力，细化晶粒和为最终热处理作好组织准备。模锻件常用的热处理有退火、正火和调质等。
表面清理表面清理的方法有滚筒清理、喷丸清理、酸洗和砂轮打磨等。
检验模锻件质量检验是保证质量的必要措施。一、模锻件图绘制(2)按选定的分模面制成锻模后，应使上下两模沿分模面的模膛轮廓一致，以便在安装锻模和生产中容易发现错模现象，及时而方便地调整锻模位置。图7-8中的c－c面被选定为分模面，就不符合此原则。(3)分模面应选在能使模膛深度最浅的位置上。
这样有利于金属充满模膛，便于取件，并有利于锻模的制造。图7－8中的b-b面，就不适合作分模面。(4)选定的分模面应使零件上所加的敷料最少。
图7－8中的b-b面被选作分模面时，零件中间的孔不能锻出来，孔部金属都是敷料，既浪费金属，又增加了切削加工的工作量。所以该面不宜作分模面。(5)分模面最好是一个平面，以便于锻模的制造，并防止锻造过程中上下锻模错动。敷料为了简化