混凝土预制构件制作和施工等技术要求.docx

《混凝土预制构件制作、施工等技术要求》

预制构件制作：
模具
模具应具有足够的刚度、强度和稳定性，并符合构件精度要求。
制作模具的材料宜选用钢材，所选用的材料应有质量证明书或检验报告。
模具每次使用后，应清理干净，不得留有水泥浆和混凝土残渣。
模板表面除饰面材料铺贴范围外，应均匀涂刷脱模剂。

钢筋
钢筋应有产品合格证，并应按有关标准规定进行复试检验，钢筋的质量必须符合现行有关标准的规定。
钢筋成品笼尺寸应准确，钢筋规格、数量、位置和绑扎方式等应符合有关标准规定和设计文件要求。
钢筋笼应采用垫、吊等方式，满足钢筋各部位的保护层厚度。
钢筋入模时，应平直、无损伤，表面不得有油污、颗粒状或片状老锈。

混凝土
混凝土用的水泥、骨料（砂、石）、外加剂、掺合料等应有产品合格证，并按有关标准的规定进行复试检验，明确其品种、规格、生产单位等。水泥、骨料（砂、石）、外加剂、掺合料和水等质量必须符合现行有关标准的规定。
混凝土应按国家现行标准《普通混凝土配合比设计规程》JGJ55的有关规定，根据混凝土强度等级、耐久性和工作性等要求进行配合比设计。
混凝土原材料的计量设备应运行可靠、计量准确，并应按规定进行计量检定或校准。

饰面
石材和面砖等饰面材料应有产品合格证或出厂检验报告，明确其品种、规格、生产单位等。石材和面砖等饰面材料质量应符合现行有关标准的规定。
面砖在入模铺设前，应先将单块面砖根据构件加工图的要求分片制成定型砖模套件。
石材在入模铺设前，提前24h在石材背面涂刷处理剂。
石材和面砖等饰面材料与混凝土的结合应牢固无空鼓。石材与混凝土之间连接件的耳钩、锚栓等的数量、位置和防腐处理必须符合设计要求。
涂料饰面的构件表面应平整、光滑，棱角、线槽应顺畅，对于大于1mm的气孔应进行填充修补。

门窗框
门窗框应有产品合格证或出厂检验报告，明确其品种、规格、生产单位等。门窗框质量必须符合现行有关标准的规定。
门窗框的品种、规格、尺寸、性能和开启方向、型材壁厚和连接方式等应符合设计要求。
门窗框宜预埋在墙板构件内，生产时应在模具上设置限位框进行固定。
门窗框应采取纸包裹和遮盖等保护措施，不得污染、划伤和损坏门窗框。

构件成型
构件浇筑前应进行隐蔽验收，符合有关标准规定和设计文件要求后方可浇筑混凝土。
混凝土成型应振捣密实，振动器不应碰到钢筋骨架、面砖和预埋件。
混凝土浇筑过程应连续进行，同时应观察模具、门窗框、预埋件等是否有变形和移位，如有异常应及时采取补强和纠正措施。
混凝土表面应及时用泥板抹平提浆，并对混凝土表面进行二次抹面。
设计图纸指定某处需做毛面时，一般有以下方式：
在混凝土未完全凝结时用铁耙在构件表面平行拉毛，一般要求间距5cm左右，深度4-6mm。
待混凝土凝结后用铁钎人工凿毛，但需注意不可用力过猛以免造成裂缝损伤构件。
在钢模上涂抹缓凝剂（也称露骨剂），待脱模后用高压水枪冲掉涂剂露出骨料形成自然毛面，但需注意的是必须将涂剂冲刷干净无残留。

构件养护
预制构件混凝土浇筑完毕后，应及时养护。可采用自然养护或蒸汽养护，当采用蒸汽养护时，应符合下列要求：
静停时间为混凝土全部浇捣完毕后不宜少于2h；
升温速度不得大于15℃/h；
恒温时最高温度不宜超过55℃，恒温时间不宜少于3h；
降温速度不宜大于10℃/h；
养护时应注意预埋窗框的变形。

DISPLAYNFC\l2构件脱模
预制构件拆模起吊前应检验其同条件养护的混凝土试块强度，达到设计强度75%方可拆模起吊。
应根据模具结构按序拆除模具，不得使用振动构件方式拆模。
预制构件起吊前，应确认构件与模具间的连接部分完全拆除后方可起吊。
预制构件起吊的吊点设置除强度应符合设计要求外，还应满足预制构件平稳起吊的要求。
复杂节点，如窗台下方滴水线处，构件厂应该提供合理可行的脱模方案

1.9构件编号
构件编号应该采取统一的形式。
构件编号需要表示如下信息：楼号、楼层（楼层范围）、构件名称、模板号、出场日期等。

运输与堆放
预制构件视具体情况选用竖立式或平叠式运输，车上应设有专用架，并正确选择支垫位置，且有可靠的稳定构件措施，构件接触部位用柔性垫片填实。
预制构件运送到施工现场后，应按规格、品种、吊装顺序堆置。现场堆场应设置在吊车工作范围内，堆垛之间宜设置通道。
现场运输道路和堆放堆场应平整坚实，并有排水措施。运输车辆进入施工现场的道路，应满足预制构件的运输要求。卸放、吊装工作范围内，不得有障碍物，并应有满足预制构件周转使用的场地。
竖立式堆放架应有足够的刚度防止倾倒，并支垫稳固。
平叠式堆放，层与层之间应垫平垫实，支垫位置应上下对齐，最下面一层支垫应通长设置。一般叠放层数不应大于5层。

成品保护
预制外墙板饰面砖、石材、涂刷表面可采用贴膜保护。
预制构件暴露在空气中的预埋铁件应