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炉顶密封保温施工工艺说明
炉顶密封保温施工，只有经过科学的、较优化的密封方案及合格的施工质量，才能达到密封保温效果。经过反复切磋、研讨，能制定出较为科学的浇注密封保温施工工艺方案，其工艺步骤大概可分为六步进行：
一、炉顶清灰、拆除工作
其目的是为以后的施工做准备工作，创造良好的条件，这道工序必须24小时连续工作，以节约锅炉整体施工工期。由于细灰温度较高且飞扬厉害，为做到文明施工、安全施工，要采取适当的措施，通常在停炉二天左右用水均匀洒淋，使灰淋湿不飞扬为准。千万不可用大量的水冲洒，因炉项金属构件及耐火混凝土的温度较高，如用大量的冷水冲洗，会影响金属的强度及耐火混凝土的开裂。淋湿后的灰可通过多种方式运送到锅炉零米层，或从炉膛里面往下放灰等方法，总之可根据各电厂现场条件而适当采用。千万要保持现场清洁，拆除时要保护好周围一切其它设备。
对原有炉顶耐火层，在用户认为已无法修补的情况之下，必须全部拆除时，在拆除工作中必须仔细检查各个部位的连接处是否有管道等物件浇注在耐火层中，如果有的话，只能用钢钎凿子之类的工具拆除，千万不可用风钻，以防损坏其它管道物件。拆除干净以后。首先，用水冲洗一下，如果其它物件上还有耐火层时必须用铲刀刮干净，以防在浇注耐火层时，造成夹缝现象的出现。
二、耐火层浇注施工工序
MB—l200微膨胀可塑料，配比应按照各个部位的要求进行配比，拌和的浆料应及时使用，一般不得超过4小时。
浇注耐火层第一次浇注厚度为60㎜，一定要压实、拍平。暗角或者人不能钻进去的地方，要用专用工具耐心、细仔地进行施工，因为越是施工难度大的地方，往往很容易出现质量问题。耐火层中所用的拉力耐热钢材，要根据用户要求进行扎编，第二次浇注是为补足修整耐火层的总厚度，一般为80mm～l00mm工艺要求是整体耐火层达到平整光滑无裂缝。
耐火层部位的浇制需搭木板，浇注后过8小时干燥才能拆除木板，一节模板高度以800～l000㎜为宜，四周墙角因管子节距较大，需在炉膛内部按模搭板，以免浆料大量漏泄。
浇注施工应从水冷壁下联箱开始逐步向上，并应一次完成，尽量减少浇注料的接口，将其安排在胀缩缝处，胀缩缝的设置严格按照设计要求，填入胀缩硅酸条。
刚性固定装置处浇注应按两侧各留出间隙30㎜，其内不许存留杂物，以免影响炉墙的自由膨胀。
耐火层浇注厚度为水冷壁管中心，80㎜墙角处100㎜厚，浇注料应填满充实，并将压紧，不保留有夹层及孔洞，表面无裂缝，其厚度误差不大于10㎜。
三、高温膨化胶泥涂抹工序
凡是耐火层处必须涂抹厚度为l0㎜～15㎜的高温膨化胶泥，主要是以防浇注层在运行中发生未细裂缝，因高温膨化胶泥在800℃以下能使该材料变化成晶液体，能自动流入未细裂缝中达到完无一失的密封作用。
四、炉顶各处接缝的处理及其密封：
1、前顶棚管与前水冷壁接缝的密封。
该部位一般原设计有内护板密封，实际上，前水冷壁的上部或下部，补焊了扁钢，已具密封条件。接缝上的耐火层直接顶住前水冷壁，内护板起到第二道密封作用。但从我公司几年来改造过各种型号的锅炉炉顶情况来看，绝大部分锅炉炉顶部位泄漏相当严重，但不焊接，起一个密封的作用，在下面的一块钢板的底层焊上一些钩钉，然后把耐火混凝土或耐热可塑料捣打到整个钢板的底面，厚度约20mm左右，以防止扁钢的长期使用寿命，防止钢板使用时间长而被烧损变形。重迭的二块钢板在膨胀情况下能相对移动。而混凝土层或耐火可塑料层沿着下面的钢板走，起到阻挡烟气的作用，然后再在上面浇注硬脂硅酸膨化浆，其次用硅酸铝纤维进行填充并压实到一定程度。然后在硅酸铝纤维上接上铁丝网与前炉顶、炉墙相连，再采用硬脂硅酸膨化浆重复浇注一层，浇注的硬脂硅酸浆必须与前炉顶，炉墙的耐火混凝土相连、相平，以保证整个炉顶的整体性。这样，解决了此部位的膨胀问题，同时也起到弹性密封的作用。
2、前顶棚的密封
前顶棚处于炉膛上方，一些部位温度较高，锅炉的设计主要靠内护板或梳形套、密封板三种密封件，再用耐热可塑料和耐热混凝土来实现密封，穿墙管四周原设计留有的间隙一般是涂沥青漆或缠石棉的办法来处理的，这样的密封设计我公司认为还存在着一些问题。所以我们也是采用了硬脂硅酸浆进行浇注密封。
另有几点问题我作些分析：
A、前顶棚自有燃烧室的顶部，温度很高，如顶棚管是光管，对烟气不起全部阻挡作用，内护板处于长期烟气的直接作用下，很难不腐蚀。
B、梳形板、梳形套在施工现场的焊接密封存在很多的困难，这里面有制造质量问题（梳形板与模式壁、管距上的不一致）还有施工单位的问题（有些梳形板、梳形套的设计位置施焊非常困难，据我公司施工改造掌握和了解到，原密封安装并未按照设计要求完成），还有是焊接工艺上的困难（特别是与高温过热器管，高温再热器管的焊接）。
在原有耐热混凝土上层浇注2～3cm厚的胶泥，使原有的混凝土层形成整体并增加其强度，再在