水煤浆和粉煤气化变换事故案例.docx

水煤浆和粉煤气化变换事故案例
1、德士古炉中变炉床层垮温
事故经过与紧急处理：
1997年10月11日7:58，某德士古气化的甲醇装置变换入口分离器F7101液位8分钟内从38mm猛涨到636mm，现场可听到管道水击声，虽经排放，液位仍居高不下，引起变换炉进水，催化剂床层温度下跌至其活性温度以下，操作人员通过HV7101阀将合成气放火炬一部分，但炉温仍快速下降。9:30进中变炉气量只有60000m3/h，HV7101开度35%，分离器液位仍未下降。系统生产不能维持，甲醇及CO系统被迫停车。甲醇停车后中变炉氮气循环升温。12日4:00，合成开车。12日18:35，CO压缩机开车。
事故原因：
从DCS调出的数据来看，当时德士古负荷无大的波动，合成气流量、压力较平稳，无明显变化，合成气带入中变炉的水应为液态水。而德士古1#洗涤塔液位于7:40开始由1110mm下降，8:05降至803mm，说明在这段时间内有带水现象，带水可能是由于洗涤塔顶部除沫器损坏或回水管堵塞。
事故后果及损失：造成甲醇停车18.5小时，CO停车33小时。

2、变换炉催化剂水淹事故
事故经过：
93年11月14日，某厂德士古气化炉投料成功，净化接气开车，煤气入炉后，操作人员发现煤气水分离器报警，立即通知巡检排放，继而发现一变炉温度下降较快，立即作出入工段放空的处理。调度通知气化切气，合成气火炬放空，洗涤塔液位指示稍高但没有高限报警。
净化重新对变换系统升温后，接气生产。15日14：00再次发现煤汽水分离器报警，一变炉温度下降57℃。立即进行紧急停车，气化切断了文丘里灰水及洗涤塔塔盘给水，洗涤塔液位仍无下降趋势，判定洗涤塔液位计误指示，后计算机重新组态洗涤塔压差，靠压差值判断塔的液位维持系统运行。
事故损失：
造成净化预变和一变催化剂被淹，活性下降，系统阻力增加，被迫停车三天。
事故原因：
①洗涤塔玻璃板液位计被黑水污染，无法现场判断液位高低；
②气化炉激冷环垢堵严重，激冷水无法加量，造成灰水补充联锁阀打开，洗涤塔循环泵打量很小；
③洗涤塔入高压闪蒸罐黑水管线堵，二次疏通后再次被堵，流量计取压管堵后得不到正确判断，造成洗涤塔无法排水；
④净化操作人员无处理该类事故的经验，未能及时切气停车，造成大量积水带入预变炉、一变炉，致使炉温较低。
事故教训和防范：
①德士古炉有停车机会时，需对其进行检查，重点检查水洗塔顶除沫器及回流管。
②杜绝气化车间洗涤塔液位高限操作，发现液位指示不准或不灵敏及时联系仪表进行调校处理；现场和中控定期校对液位计等仪表，最少每班一次。
③加强管理，提高操作人员责任心和业务水平及判断处理事故能力；
④气化和净化操作人员应精心操作，相互加强联系，遇到异常情况应及时向调度汇报。
⑤对气化车间“黑水管堵24小时停车的规定”重新修正；加强净化入工段分离器的排放，发现高限报警立即切气，入工段放空，待查明原因方可接气生产。

3、管道开裂事故
事故经过与紧急处理：
1995年9月11日17:05，某厂德士古2#炉投料。18:30左右，合成气引入甲醇变换系统充压捉漏。19:00，发现变换废锅2进口合成气管线上焊缝泄漏。19:10，合成气退出变换系统。9月12日1:39，2#德士古炉也被迫停车。
9月16日，开启2.0MPa氮压机对变换系统充压查漏，发现PG7111、PG7112及PG7122三处管道焊缝漏。
事故原因：
设计的管道选材不对，在德士古合成气中温、中压、强还原气氛以及气液两相流条件下，304型不锈钢是不合适的。
事故后果及损失：使德士古炉从9月11日至11月26日无法试车，并推延了甲醇开车时间。
经验教训及防范措施：
①变换管道材质更换为普通20#碳钢。
②对已更换的管道加强监测，定期侧壁厚。
镇海炼化公司化肥厂、乌鲁木齐石化总厂化肥厂和宁夏化工厂,分别于80年代陆续从日本宇部兴产株式会社引进渣油为原料的1000吨/日的合成氨生产装置。
在三个厂分别建成开车后的几年里,在4114(一氧化碳变换)工号管道先后多处发生应力腐蚀开裂,严重时因裂纹贯穿工艺气外泄而着火。当时为了继续生产,对裂纹处进行了补焊加强,但不久即出现更严重的裂纹,最终都被迫停车更换管道。
经检查，发现三个厂发生开裂的管道都是材质为SUS321TP的奥氏体不锈钢管道，后各厂陆续将变换管道换成15CrMo才避免了这种突发性管道焊缝开裂事件。
河南龙宇煤化工变换装置从2008年3月开始投运试生产，在试运行期间经过15次开停车，实际运行约10个月。在2008年10月份的运行过程中，发现大量的焊接部位出现了严重的裂纹，开始出现煤气泄漏现象。
出现开裂的部位主要集中在可产生工艺液冷凝的焊缝附近，管子裂纹开裂长度约100mm，且裂纹平行于环焊缝，离环焊缝熔合线3～10mm，裂缝较为平直。
外裂纹