梯形螺纹车削.docx

模块一：车削加工梯形螺纹
相关理论知识
一、梯形螺纹的尺寸计算
国家标准规定梯形螺纹的牙型角为30°。下面就介绍30°牙型角的梯形螺纹。
30°梯形螺纹（以下简称梯形螺纹）的代号用字母“Tr”及公称直径×螺距表示，单位均为mm。左旋螺纹需在尺寸规格之后加注“LH”，右旋则不注出。例如Tr36×6等。

图8.1梯形螺纹的牙型

二、梯形螺纹车刀
车刀分粗车刀和精车刀两种。
=1\*GB2⑴.梯形螺纹车刀的角度。
=1\*GB3①.两刃夹角粗车刀应小于牙型角，精车刀应等于牙形角。
=2\*GB3②.刀尖宽度粗车刀的刀尖宽度应为1／3螺距宽。精车刀的刀尖宽应等于牙底宽减0.05㎜。
=3\*GB3③纵向前角粗车刀一般为15左右，精车刀为了保证牙型角正确，前角应等于0，但实际生产时取
5°～10°。
=4\*GB3④纵向后角一般为6°～8°。
=5\*GB3⑤两侧刀刃后角a1＝（3°～5°）＋φa2＝（3°～5°）-φ
=2\*GB2⑵梯形螺纹的刃磨要求。
=1\*GB3①用样板校对刃磨两刀刃夹角。图示8.2
图8.2样板
=2\*GB3②有纵向前角的两刃夹角应进行修正。
=3\*GB3③车刀刃口要光滑、平直、无虚刃，两侧副刀刃必须对称刀头不能歪斜。
=4\*GB3④用油石研磨去各刀刃的毛刺。

表8.1梯形螺纹各部分名称、代号及计算公式
名称代号计算公式牙型角αα=30°螺距P由螺纹标准确定牙顶间隙acP1．5～56～1214～44ac0．250．51外螺纹大径d公称直径中径d2d2=d-0.5P小径d3d3=d-2h3牙高h3h3=0.5P+ac内螺纹大径D4D4=d+2ac中径D2D2=d2小径D1D1=d-P牙高H4H4=h3牙顶宽f、f′f=f′=0.366P牙槽底宽W、W′W=W′=0.366P-0.536ac
相关实践知识
梯形螺纹的轴向剖面形状是一个等腰梯形，一般作传动用，精度高；如车床上的长丝杠和中小滑板的丝杠等。
一、螺纹的一般技术要求
（1）螺纹中径必须与基准轴颈同轴，其大径尺寸应小于基本尺寸。
（2）车梯形螺纹必须保证中径尺寸公差。
（3）螺纹的牙形角要正确。
（4）螺纹两侧面表面粗糙度值要低。
二、梯形螺纹车刀的选择和装夹
1、车刀的选择通常采用低速车削，一般选用高速钢材料。
（1）高速钢梯形螺纹粗车刀为了便于左右切削并留有精车余量，刀头宽度应小于槽底宽W。
（2）高速钢梯形螺纹精车刀
车刀纵向前角γp=0°,两测切削刃之间的夹角等于牙型角。为了保证两测切削刃切削顺利，都磨有较大前角（γo=10°~20°）的卷屑槽。但在使用时必须注意，车刀前端切削刃不能参加切
削。

图8.2高速钢螺纹粗车刀
高速钢梯形螺纹车刀，能车削出精度较高和表面粗糙度较小的螺纹，但生产效率较低。
图8.3高速钢螺纹精车刀

2、车刀的装夹
=1\*GB3①车刀主切削刃必须与工件轴线等高（用弹性刀杆应高于轴线约0.2mm）同时应和工件轴线平行。
=2\*GB3②刀头的角平分线要垂直与工件的轴线。用样板找正装夹，以免产生螺纹半角误差。如右图所示

三、工件的装夹
一般采用两顶尖或一夹一顶装夹。粗车较大螺距时，可采用四爪卡盘一夹一顶，以保证装夹牢固，同时使工件的一个台阶靠住卡盘平面，固定工件的轴向位置，以防止因切削力过大，使工件移位而车坏螺纹。
四、车床的选择和调整
挑选精度较高，磨损较少的机床
正确调整机床各处间隙，对床鞍、中小滑的配合部图8.4用样板找正装夹板
分进行检查和调整、注意控制机床主轴的轴向窜动、径向圆跳动以及丝杠轴向窜动。
选用磨损较少的交换齿轮。
五、梯形螺纹的车削方法
螺距小于4mm和精度要求不高的工件，可用一把梯形螺纹车刀，并用少量的左右进给车削。
螺距大于4mm和精度要求较高的梯形螺纹，一般采用分刀车削的方法。
=1\*GB3①粗车、半精车梯形螺纹时，螺纹大径留0.3mm左右余量且倒角成15º=2\*GB3②选用刀头宽度稍小于槽低宽度的车槽刀，粗车螺纹（每边留0.25~0.35mm左右的余量）
=3\*GB3③用梯形螺纹车刀采用左右车削法车削梯形螺纹两侧面，每边留0.1~0.2mm的精车余量，并车准螺纹小径尺寸，见图8.5a、b。

图8.5
=4\*GB3④精车大径至图样要求（一般小于螺纹基本尺寸）。
=5\*GB3⑤选用精车梯形螺纹车刀，采用左右切削法完成螺纹加工，见图8.5c、d。
练习
图8.6
加工步骤：
一夹一顶装夹工件。
工件伸出60mm左右，找正夹紧。
粗、精车外圆Ф320—0.375长50。
车槽6×3.5深。
两端倒角，粗车Tr32×6梯形螺纹。
精