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优化稳定轻烃工艺
一.前言
1、**站是**油田1、2号构造的油气处理中心。2009年10月投产，负责1、2号构造的低含水原油的脱水、稳定、存储与外输和天然气增压、脱水、冷冻分离与外输；负责轻烃分馏、稳定、存储与装车等任务，主要产品有商品天然气、商品原油、石油液化气和稳定轻烃，是冀东油田一级核心生产单位。设计规模：原油脱水和稳定能力为180×104t/a，天然气处理能力为135×104m3/d。储存稳定原油20万m3，合格液化气6000m3，稳定轻烃4000m3，占地44万㎡。稳定轻烃作为**站的一项重要生产产品，在投产初期并未回收并外销，没有带来应有的经济效益，造成了产能上的极大浪费。因此，回收天然气处理装置的稳定轻烃并努力提高其质量是我们QC小组的主要任务和目标。
2、小组成员概况
姓名性别年龄文化程度职务组内分工选题理由
理由1：天然气装置所产轻烃没有作为生产产品外销，造成了一定的经济效益损失，应当改变这种状况。
理由2：稳定轻烃现阶段产出后汇入系统来液进入三相分离器后外输至老爷庙联合站，升高了原油的饱和蒸汽压，增大了下游的处理负担。
理由3：新投产装置许多参数还不是很稳定，需要进行调整。

现状调查
以下为**站生产的主要产品去向：

表1脱丁烷塔底部温度曲线

蓝色线代表自动调节阀的开度情况
红色线代表当前温度情况
黑色线代表温度目标设定值
表21/2号稳定轻烃质量指标
项目质量指标1号2号饱和蒸汽压 kPa74—200夏＜74；冬＜88馏程10%蒸发温度℃≥3590%蒸发温度℃135≤150终馏点 ℃190≤190硫含量 %≤0.05≤0.10铜片腐蚀级≤1≤1通过现状调查可以总结出以下几点：
（1）从上述简易流程图可以看出**站的天然气装置区内产出的稳定轻烃并没有进轻烃储罐，而是汇进了三相来液中，无轻烃产量。
（2）**站的轻烃储罐设计为内浮顶罐，运行时为常压。只适用于储存2号稳定轻烃，存储1号稳定轻烃挥发量较高，存在安全隐患。而**站生产的轻烃为1号稳定轻烃，不符合存储标准。
（3）表1是**站某一天四个小时内的温度曲线，从表中可以看出脱丁烷塔底温度变化比较大，影响了装置的稳定性和轻油的质量。
四．目标设定
合理有效的回收天然器装置所产轻烃，并使其能够安全储存，装车外销，创造经济效益。通过对脱丁烷塔的参数调节提高稳定轻烃的质量。
五．原因分析
针对稳定轻烃工艺的现状，我们通过下图从人员，设备，材料及方法四个方面展开分析，查找大小影响因素，并最终确定要因。

稳定轻烃工艺不合格
人
员工操作不规范

工人技能培训不够
工艺纪律贯彻率低
设备
轻烃储罐未投用
天然气装置产轻烃达不到储存要求
制冷单元效果不理想
新投用设备未调节到最佳工作状态
方法
稳定轻烃倒进三相
原稳装置轻烃稳定塔未投用
脱丁烷塔参数调节不当
塔底温度波动较大
重沸器导热油
调节阀动作滞后

物料
天然气装置来气量波动较大

**站拥有2座2000M3轻烃储罐，储罐结构为内浮顶罐，由于天然气装置区产轻烃为1号稳定轻烃，一号轻烃的饱和蒸汽压74——200Kpa
，而**站的2座稳定轻烃罐不具备储存1号轻烃的标准，存储后蒸发损耗较大，存在严重的安全隐患，这是主要原因之一。
脱丁烷塔底导热油调节阀调节滞后，导致脱丁烷塔底温度波动较大，影响了塔底产出轻油的质量和装置的稳定性，这是主要原因之二。
所以最终确定要因：1.现有轻烃储罐不能储存天然气产轻烃；
2.脱丁烷塔底温度调节不当影响轻烃质量。

六．对策的制定及实施
措施1：
通过对现场流程的实地考察，本着最优化的目的，通过对不合格液化气储罐流程进行改造来存储轻烃是比较合理的选择，下图为改造后的轻烃流程。轻烃由进罐管线流经装车回流管线处，由此处通过新加管线进入不合格液化气管线。装车时，由出口进入液化气回掺泵，回掺泵处连至轻烃装车泵出口，通过轻烃泵出口管线去装车厂，装车全过程通过不合格液化气罐自压完成，无需启泵，节约了用电成本，经多日生产实践证明，效果理想。
具体改造流程示意图如下:

图1轻油储存改造流程图

措施2：
通过修改脱丁烷塔底部导热油温控调节阀的开度上下限位，由原来的0—100%，修改至20%—60%后，塔底温度波动范围较之前明显小了很多，从而保证了稳定轻烃的质量。
下图为装置改进前后脱丁烷塔底部重沸器温度的曲线对比图

改进前的脱丁烷塔底温度曲线

改进后的脱丁烷塔底温度曲线

七．效果检查
轻烃回收流程改造后，平均日产轻油40吨左右，按照一吨轻油5000块的价格，每日创造经济效益20万元，并且消除了轻烃存储的安全隐患。

通过对脱丁烷塔底温度调节的改进，使脱丁烷塔底产出的稳定轻烃的质量也有所提高。

（吨）

图2活动前后轻轻回收对比图
表