3炉水冷壁安装.docx

施工组织设计

1.工程概况及主要工作量
1.1工程概况
常熟电厂3#炉改造后为亚临界压力中间一次再热控制循环汽包炉，单炉膛倒U型，露天布置，高强度螺栓全钢架悬吊结构，改造后的炉膛宽度为13035mm,深度为11838mm炉顶管中心线标高为58600mm,锅筒中心线标高为59600mm,炉顶大板梁底标高为67700mm。锅炉采用炉顶全密封结构，并设有大罩壳，炉底采用水密封结构。前水、侧水上集箱标高为+59500mm；水冷壁后墙悬吊管出口集箱标高为59900mm；水冷壁底部下水包标高为7750mm；
1.2改造后锅炉基本参数
锅炉额定蒸发量D1=1025t/h
过热蒸汽出口压力P1=16.8MPa(表压)
过热蒸汽出口温度T1=541℃
再热蒸汽流量D2=865.1t/h
再热蒸汽压力P2(进/出)=3.65/3.47Mpa(表压)
再热蒸汽温度T2(进/出)=320.1/541℃
给水温度Tgs=262.5℃
1.3水冷系统结构布置
1.3.1水冷壁由炉膛四周及折焰角延伸侧墙组成，前、后水冷壁各由227根管子组成，左、右侧水各由192根管子组成，管材为20G。炉膛四侧水冷壁由φ45×5.4，节距为57mm膜式光管和内螺纹管排组成；炉膛折焰角是由节距为63.33mm，外径为φ51的内螺纹管组成；炉膛延伸侧墙采用节距为69mm，外径φ51mm的光管，采用扁钢焊接；后墙悬吊管共21根为（φ63.5×13内螺纹管，材质SA210C），是从后水冷壁折焰角处垂直至炉顶集箱，起到悬吊后水冷壁的作用；水冷壁冷灰斗炉底全部由外径φ45mm的光管熔烧焊组成，节距为57mm；四侧水冷壁通过吊杆悬吊在炉顶钢架梁上。
1.3.2水循环回路
给水由锅炉左右侧进入二组并联的省煤器进口连接管道，流经省煤器管组、悬吊管，然后汇合在省煤器悬吊管出口集箱，再由2根Φ324×40管道引至锅筒下部，由3根Φ219×25的给水管道引入锅筒，并与锅筒内炉水混合，混合后沿锅筒下部3根大直径下降管流至汇合集箱。随后由3根Φ419×48连接管分别引入循环泵，每台循环泵出口有二只出口阀，循环泵将来自汇合集箱的水增压打出，经过出口阀及6根Φ273×32出口管道进入环形下水包，下水包为四周相通的环形集箱，外径为914毫米，水在下水包内经过滤网及节流孔板进入炉膛四周的侧水冷壁、前水冷壁、后水冷室及延伸侧墙水冷壁，形成平行回路。水在水冷壁内吸热形成汽水混合物，汇集至水冷壁上部集箱，通过汽水引出管进入锅筒，在锅筒内进行汽水分离，分离后的饱和蒸汽引至过热器，饱和水则与省煤器来的给水混合后继续循环。水冷壁引出管共48根（φ159×18，20G）从上集箱接至汽包。
炉膛后下水包与省煤器进口集箱之间设有一根省煤器再循环管，其管径为φ76×11。管道上配有一只省煤器再循环阀（Dg65电动截止阀）。在锅炉启动时，再循环阀打开，下水包提供一部分水，约4％MCR流量，经过省煤器再循环管，送至省煤器，以防止省煤器汽化。直至建立一定的给水量该阀才关闭。
在下水包内的每根水冷壁管的入口处装有不同孔径的节流孔板，以控制每根水冷壁管的流量，使在炉膛运行工况变化时循环仍然均匀可靠。节流孔板装在节流座上，再由玛蒙夹圈将其夹紧，每只节流座与下水包内壁相点焊。不同孔径的节流孔板以定位销不同的角度为标记，以便安装区别。
1.3.3门孔：水冷壁管排上设有检查、看火、仪表测点、电视摄像等用孔，各孔按照要求布置在合适的部位。为防止烟气泄漏，确保锅炉密封，所有新装设的孔都装有密封盒。在炉膛冷灰斗底部左右两侧水冷壁上各布置一只610mm×760mm的水冷却门，运行时门内通水冷却，以防烧坏。改造部份各门孔布置详见图501870－EI－01门孔布置图及751870.1－01门孔密封盒布置图。
1.3.4出渣设备：锅炉炉底出渣采用机械出渣，出渣设备主要有渣斗装置、关断门、刮板捞渣机，碎渣机等部件组成。刮板式捞渣机安装于渣斗之下，关断门装在渣斗装置的下部。锅炉运行时，炉渣通过出渣闸门落入捞渣机的水池中进行冷却，同时连续排渣。本次改造利用原来的关断门、刮板搭渣机、碎渣机等设备。
1.3.5刚性梁：四侧水冷壁分层布置了刚性梁，此次改造只对炉膛及水平烟道的刚性梁进行了重新设计，对原有刚性梁加以利用。水平刚性梁主要由工字钢、内绑带、鞍形支座、连接件组成，以及组成一道箍的角部装置。水平刚性梁与水冷壁的连接，主要是用槽钢（内绑带）及梳形板、填块等附件相连。
1.4主要工程量
1.4.1安装工程量：
a.水冷壁300Tb.刚性梁192T
c.引出管56Td.下水包59T
1.4.2焊接工程量：
水冷系统焊接一览表
序号名称管径材质焊口数（只）.备注1后水冷壁ф45×5.420G2100ф63.5×13SA210C422前水冷壁ф45×5.420G1458