轴端锥齿轮锻模.pdf

(19)中华人民共和国国家知识产权局(12)发明专利申请(10)申请公布号(10)申请公布号CNCN103480786103480786A(43)申请公布日2014.01.01(21)申请号201310445178.2(22)申请日2013.09.27(71)申请人江苏太平洋精锻科技股份有限公司地址225500江苏省泰州市姜堰区姜堰大道91号申请人江苏太平洋齿轮传动有限公司(72)发明人张艳伟夏汉关董义徐骥钱夏晨(51)Int.Cl.B21J13/02(2006.01)B21J13/14(2006.01)权权利要求书1页利要求书1页说明书2页说明书2页附图1页附图1页(54)发明名称轴端锥齿轮锻模(57)摘要本发明公开了一种轴端锥齿轮锻模，它包括上模、下模、压板、芯轴、垫板、模座和顶杆。所述垫板居中设有与顶杆间隙配合的轴向通孔，垫板平置在模座朝上端面的凹腔底部，下模插入模座凹腔中并以垫板为基础轴向定位，卡套在下模外壁上的压板连接模座。所述芯轴从上往下轴向插入下模的模腔中直至垫板轴向限位，相对于芯轴为细长杆的顶杆贯穿垫板居中的通孔与芯轴连接成一体，此结构重心低，便于芯轴在顶出工件之后复位。本发明中因顶杆直径比芯轴直径小许多，故顶杆与垫板配合的孔同样小，从而加大芯轴与垫板的接触面积，避免垫板在锻压时产生塑性变形，确保工件锻造质量。CN103480786ACN1034876ACN103480786A权利要求书1/1页1.一种轴端锥齿轮锻模，该锻模的模腔立置，它包括上模（1）、下模（2）、压板（3）、芯轴（4）、垫板（5）、模座（6）和顶杆（7）；所述垫板（5）为平板件，板面居中设有与顶杆间隙配合的轴向通孔，垫板（5）平置在模座（6）朝上端面的凹腔底部，下模（2）插入模座（6）凹腔中并以垫板（5）为基础轴向定位，卡套在下模（2）外壁上的压板（3）连接模座（6）构成整体结构；其特征在于：所述芯轴（4）从上往下轴向插入下模（2）的模腔中直至垫板（5）轴向限位，相对于芯轴（4）为细长杆的顶杆（7）贯穿垫板（5）居中的通孔与芯轴（4）连接成一体。2.根据权利要求1所述的轴端锥齿轮锻模，其特征在于：所述顶杆（7）的直径是芯轴（4）直径的1/4～1/3。2CN103480786A说明书1/2页轴端锥齿轮锻模技术领域[0001]本发明涉及一种锻压成形模具，具体地讲，本发明涉及一种用于锻造轴端锥齿轮的模具。背景技术[0002]汽车变速器中的输出轴是一端设有锥齿轮的轴件，对于此类产轴件，本行业最先进的生产工艺是采用模锻实现锥齿轮生产，锻件成形后被模具底部的顶杆顶出。现有技术的下模模腔由芯轴轴向定位工件，下模支在垫板上，因垫板对应芯轴处留有供顶杆轴向运动的通孔，再加上芯轴直径与顶杆直径差较小，故垫板上的通孔与芯轴直径差也较小。锻造时，垫板与芯轴结合处单位面积压强大，持续锻压产生塑性变形越来越多，使得芯轴初始位置逐渐下沉，其结果是后续的锻件的轴部比之前的锻件轴部长一些，造成处在顶端的齿部因缺料填不满模腔而成废品。为了避免产生不必要的废品，在锻造过程中操作工要经常检测锻件尺寸，并根据实时状况调换相应厚度的垫板从恢复正常生产。尽管现有技术可调，能够达到生产预期。但是，上述调整都以停产为代价，生产秩序被搅乱，必然产生一定经济损失。另外，芯轴与顶杆分体结构，当锻件成形被顶出后，长度与直径比值很小的芯轴在回程过程中易卡壳，不能回到原位，操作工处置芯轴回位同样要耗用工时。总的来说，现有技术生产效率低，不能满足批量生产要求。发明内容[0003]本发明主要针对现有技术的不足，提出一种芯轴与顶杆联体结构的轴端锥齿轮锻模，该锻模的垫板与芯轴结合面大，单位面积压强小，垫板不产生塑性变形，锻出的产品质量稳定。另一方面，因芯轴连接顶杆，顶杆是芯轴的下坠，结构重心低，芯轴回位容易，无卡壳现象，故生产效率高。[0004]本发明通过下述技术方案实现技术目标。[0005]轴端锥齿轮锻模，该锻模的模腔立置，它包括上模、下模、压板、芯轴、垫板、模座和顶杆。所述垫板为平板件，板面居中设有与顶杆间隙配合的轴向通孔，垫板平置在模座朝上端面的凹腔底部，下模插入模座凹腔中并以垫板为基础轴向定位，卡套在下模外壁上的压板连接模座构成整体结构。其改进之处在于：所述芯轴从上往下轴向插入下模的模腔中直至垫板轴向限位，相对于芯轴为细长杆的顶杆贯穿垫板居中的通孔与芯轴连接成一体。[0006]上述结构中，顶杆的直径是芯轴直径的1/4～1/3，因顶杆直径小，垫板居中通孔与顶杆配合的孔也小，从而加大芯轴与垫板的接触面积，减小单位面积压强的目的就是减少变形。[0007]本发明与现有技术相比，具有以下积极效果：1、芯轴与顶杆连接，结构简单，制作容易；2、芯轴与顶杆连接，顶杆是芯轴的悬挂物，结构重心低，芯轴回位容易，无卡壳现象；